Evita el tiempo de inactividad en la fabricación de metales con sensores inductivos y fotoeléctricos

La tecnología de sensores industriales revolucionó la forma en que se realizan la colocación de piezas y la detección de objetos en aplicaciones de conformado de metales. Los sensores de proximidad inductivos se generalizaron en la industria en la década de 1960 como el primer sensor sin contacto que podía detectar metales ferrosos y no ferrosos. Los sensores fotoeléctricos detectan objetos a mayores distancias. Usados juntos en un entorno de estampado, estos sensores pueden disminuir la posibilidad de que falte material o que se coloque incorrectamente, lo que puede resultar en un choque del troquel y un costoso tiempo de inactividad.

Sensores inductivos
En una prensa de troquelado industrial, se colocan sensores inductivos en la parte inferior y superior de los troqueles para detectar la hoja de metal para el estampado. El pequeño rango de detección de los sensores inductivos permite a los operadores confirmar que la hoja de metal está correctamente colocada y alineada para garantizar que el proceso de estampado genere la menor cantidad de desechos posible.

Además, la instalación de sensores de proximidad tipo barril de modo que su cara de detección quede al ras con la estructura del troquel confirmará la creación de la forma adecuada. Los sensores colocados en los ángulos correctos dentro del troquel se activarán cuando el troquel presione la hoja de metal en su lugar. La información que recopilan estos sensores dentro de la prensa hace que el proceso sea visible para los operadores. Los sensores inductivos también pueden detectar la dirección del material de desecho a medida que se retira y el movimiento de los productos terminados.

Sensores fotoeléctricos
Los sensores fotoeléctricos en la fabricación de metales tienen dos funciones principales. La primer función es la presencia de piezas, como confirmar que solo una hoja de metal se carga en el troquel, también conocida como detección de doble pieza en bruto. Hacer esto requiere colocar un sensor fotoeléctrico de detección de distancia en la entrada al troquel. Al medir la distancia a la chapa, el sensor puede detectar la entrada accidental de dos o más chapas en la prensa. Hacer funcionar la prensa con varias láminas de metal puede dañar la forma del troquel y los sensores instalados en el troquel, lo que genera un tiempo de inactividad costoso mientras se reparan o reemplazan las piezas dañadas.

La segunda función típica de los sensores fotoeléctricos verifica el movimiento de la pieza fuera de la prensa. Una rejilla de luz fotoeléctrica colocada justo afuera de la salida de la prensa puede confirmar el movimiento del material antes de que la siguiente hoja ingrese a la prensa. Además, una ventana óptica en el lugar donde las piezas se mueven contará las piezas a medida que caen en un contenedor de estiba. Estos pasos de verificación automatizados ayudan a garantizar que los procesos de estampado puedan moverse a altas velocidades con alta precisión.

Estos ejemplos solo son una breve descripción de los sensores que se encuentran comúnmente en uso en una prensa de troquel. Los sensores exactos son específicos para las prensas y los procesos en uso por diferentes fabricantes, y la tecnología que utiliza la industria del estampado cambia constantemente a medida que avanza. Entonces, como con toda la automatización industrial, la selección del sensor más adecuado se reduce a los requisitos de la aplicación individual.

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Cuando el control se encuentra con el IIoT – Brindando información sobre un nuevo mundo

Cuando hablamos de Manufactura y control en la automatización, el PLC (Controlador Lógico Programable) es una herramienta esencial. Y dado que el PLC ya está integrado en la máquina, es comprensible que puedas verlo como todo lo que necesitas para hacer cualquier cosa en la automatización en la planta.


Monitoreo de condición en la automatización de máquinas

El monitoreo de procesos o condiciones está emergiendo como una función de automatización importante que puede ayudar a garantizar que las máquinas funcionen sin problemas. Esto se puede hacer monitoreando el motor o la vibración mecánica, la temperatura o la presión. También puede agregar funcionalidad para la configuración de una máquina o línea agregando sensores para verificar las ubicaciones de los accesorios para la configuración de la máquina en los cambios.

Una forma de hacerlo es conectar estos sensores al PLC y modificar su código y usarlo como un dispositivo todo en uno. Después de todo, ya está en la máquina. Pero hay una clara desventaja de usar un PLC de esta manera. Su poder de procesamiento es limitado y existen límites en la cantidad de procesos y funciones adicionales que puede ejecutar. ¿Por qué arriesgarse a posibles complicaciones que podrían afectar la confiabilidad de tu sistema de control? Hay alternativas…

Procesos de seguimiento y soporte externo

Considera usar plataformas más flexibles, como una puerta de enlace perimetral, Linux e IO-Link. Estas fuentes externas abren todo un nuevo mundo de alternativas que brindan mayor confiabilidad y más opciones para el presente y el futuro. También facilita el acceso y la integración de datos de configuración y monitoreo de condición en sistemas empresariales de TI/OT (tecnología de la información/tecnología operativa), con los cuales los PLC no están bien adaptados para interactuar, si es que pueden integrarse.

Estos son algunos ejemplos prácticos de este tipo de funcionalidad aumentada o complementaria/actualizada:

  • Monitoreo de la condición de vibración del motor o la bomba
  • Supervisión de presión, vibración y temperatura relacionada con el proceso de soporte
  • Monitoreo del flujo de productos o procesos
  • Monitoreo de condición portátil basado en batería/en la nube
  • Monitoreo de uso/ciclo de moldes y dados and Die basado en la nube
  • Cambio de producto, sistema de guía del operador
  • Sistema automático de almacén de monitoreo de inventario

El uso de sistemas externos para estas funciones adicionales significa que puedes aprovechar fácilmente la disponibilidad cada vez mayor de sistemas informáticos más potentes y la simple conectividad y conexión en red de sensores y transductores inteligentes. Ampliar y mejorar tus sistemas de control con monitoreo externo y procesos de soporte es uno de los beneficios notables de emplear herramientas de Industrial Internet of Things (IIoT) e Industry 4.0.

La facilidad con la que puedes integrar estas soluciones en los sistemas de TI/OT, incluido el acceso basado en la nube, puede cambiar drásticamente lo que ahora está disponible para la recopilación y el monitoreo de información de procesos y aumentar los procesos sin tocar ni afectar el sistema de control rudimentario de los nuevos o máquinas o líneas existentes. En muchos casos, los sistemas externos pueden incluso agregarse a precios más bajos que la modificación del PLC, lo que significa que pueden justificarse más fácilmente por su ROI y funcionalidad.

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Soluciones de Detección de Nivel: Medición Puntual y Medición Continua

Balluff ofrece una amplia gama de sensores de monitoreo de nivel para medir el nivel de los contenedores utilizados en la industria de procesamiento de alimentos y bebidas. Existen sensores que utilizan como medio de funcionamiento luz, capacitancia, ultrasonido, principios magnéticos entre otros. Dependiendo del principio de funcionamiento del sensor, se especifica el nombre del sensor de monitoreo de nivel: sensor capacitivo, ultrasónico y fotoeléctrico, solo por nombrar algunos.

El sensor de monitoreo de nivel en general se puede clasificar en dos formas: detección de nivel puntual y detección de nivel continua. Puede especificarse además como tipos de “contacto” o “sin contacto”.

Detección de Nivel Puntual


Sensor de Herradura

El sensor de herradura utiliza luz roja o infrarroja para detectar el nivel del contenedor. El sensor incorpora convenientemente un transmisor de luz y un receptor de luz que facilita la instalación para los usuarios.



Sensor Capacitivo (por contacto) El sensor capacitivo detecta el nivel a medida que cambia la cantidad de capacitancia en el campo eléctrico alrededor de la cara activa del sensor. Este tipo de contacto también se denomina “tipo empotrado”, lo que significa que está enterrado debajo de la superficie del material.



Transductor de Micropulso (por Contacto)
El tipo de contacto se compone típicamente de una varilla y un imán flotante. El cambio de posición del imán a lo largo de la varilla da la salida analógica correspondiente en el rango de 0 … 10v o 4 … 20mA. También puede ser adecuado para su uso en entornos peligrosos y explosivos con aprobaciones Ex.


Detección de Nivel Continuo


Transductor de Micropulso (sin Contacto)
La solución se fabrica típicamente en forma de bloque rectangular largo. Lo llamamos “Tipo de perfil”. Se monta en la superficie del recipiente o en una tubería de derivación que se empareja con un imán que flota sobre el líquido. La salida puede estar en el rango de 0 … 10v o 4 … 20mA


Sensor de Presión
El sensor permite a los operadores medir el nivel del recipiente con precisión al detectar los cambios en la presión del medio. El rango de presión va de -1 a 600 bar y muestra que el valor medido se puede mostrar en términos de salida analógica, digital o IO Link. La pantalla LED permite la visualización del valor de la medida. Nuestras versiones con carcasa de acero inoxidable son ideales para soluciones higiénicas.


Sensor Ultrasónico
El sensor utiliza el ultrasonido para medir el nivel. Es menos susceptible al color, la composición y la textura del medio que otros sensores de control de nivel, lo que hace que el sensor ultrasónico sea una opción preferible en determinadas circunstancias.

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Balluff MICROmote, Sensor Óptico más allá de la Fibra Óptica

Los sensores fotoeléctricos que utilizan luz láser como medio pueden detectar distancias relativamente largas y a diferencia de los sensores de proximidad, no se limitan al metal y pueden detectar la mayoría de los objetos como papel, madera y plástico, por lo que se utilizan ampliamente en la automatización actual. Además, utiliza luz de alta velocidad y está compuesto por circuitos electrónicos, por lo que tiene la ventaja de una respuesta rápida y se puede utilizar sin la influencia de campos magnéticos.

El sensor óptico que combina dicho sensor fotoeléctrico y fibra óptica es un sensor de fibra óptica, el sensor de fibra óptica se puede instalar en espacios compactos y también se puede utilizar en entornos severos. Es ampliamente utilizado para la detección en pequeños espacios de instalación y pequeños objetos.

El sensor de fibra óptica se puede instalar dentro del margen de radio de curvatura (flexión) mediante el uso de fibra óptica, pero el cable de fibra tiene la desventaja de que la velocidad de transmisión óptica disminuye gradualmente a medida que se dobla el cable de fibra y podría dañarse si se dobla y excede el radio de curvatura permitido. El radio de curvatura permisible generalmente está determinado por el radio del cable y, por lo tanto, a menudo se producen daños durante la instalación y el reemplazo en un espacio pequeño.

Además, es posible que se requiera una lente separada cuando se requiera un punto pequeño debido a que el ángulo de emisión de la luz que se transmite a través de la fibra óptica es relativamente grande.

Alternativa Técnica para sensor de fibra – Sensor Balluff MICROmote
Dimensiones de solo 1,5 mm, resistencia a la tensión de hasta 90 kg

¡Pequeño pero poderoso! El sensor Balluff MICROmote es un producto que reemplaza técnicamente las desventajas del sensor de fibra, al tiempo que mantiene las ventajas del sensor de fibra óptica, al reemplazar el sensor de fibra óptica existente con un cable y una fuente de luz LED de ultra precisión, se puede instalar en un espacio estrecho con un cabezal sensor ultradelgado y un punto de luz LED.

Se puede instalar sin ninguna restricción en la curvatura permitida, y la resistencia a tensión de hasta 90 kg (basada en el diámetro del cable de 1.8 mm) permite una instalación flexible en comparación con el sensor de fibra óptica y menos riesgo de daño.

Con el tamaño del cabezal del sensor de un mínimo de 1,5 mm, los sensores MICROmote son ideales en espacios de instalación pequeños, y la fuente de luz utilizada para el cabezal del sensor tiene una concentración más alta en comparación con los LED generales, por lo que se puede usar para detectar objetos pequeños.

Con la característica de estos sensores Balluff MICROmote, este producto es adecuado para instalar sensores en un espacio estrecho, como un proceso de fabricación de semiconductores, y el entorno principal del proceso de fabricación de semiconductores es el vacío. Y si se requiere un sensor de vacío, también se puede seleccionar un sensor MICROmote para entorno de vacío.

El cabezal del sensor se puede seleccionar entre una variedad de productos para el entorno de instalación y el propósito de uso, y se puede usar en varias combinaciones con amplificador separado.

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Soluciones de Monitoreo de Condición a través de Balluff

Balluff ofrece una gama de soluciones adecuadas para monitorear tus máquinas y sistemas. Desde una solución estandarizada simple hasta el mapeo de sistemas complejos individuales, nuestras soluciones de monitoreo de condición establecen estándares y su objetivo es aumentar la fiabilidad en la automatización y digitalización de su producción.

Con una gama de productos amplia y sistémicamente completa, Balluff ofrece soluciones adecuadas para el análisis eficiente de los datos de tu máquina: desde el sensor, que proporciona datos adicionales para un monitoreo eficiente del estado a través de IO-Link, hasta sistemas estándar con amplias opciones de análisis y software de evaluación, a la solución global personalizada. De la evaluación al concepto y la implementación.

Kit de Herramientas de Monitoreo de Condiciones (CMTK)

Con el Kit de herramientas de Monitoreo de Condiciones, te ofrecemos una solución integral para controlar el estado de las máquinas y los procesos. Contiene todo lo que necesitas: desde sensores hasta adquisición de datos y visualización. Al mismo tiempo, se beneficia de una gran flexibilidad gracias a la compatibilidad con todos los sensores IO-Link, pero también de un funcionamiento sencillo gracias al software intuitivo. Por lo tanto, con CMTK, puedes implementar el monitoreo de condición completamente de acuerdo con tus necesidades en solo unos minutos.

¿Cuáles son los objetivos del Monitoreo de Condiciones Balluff?

  • Recopilación completa de datos relevantes como base de desarrollos innovadores y como base para optimizar máquinas, procesos, productos y productividad.
  • Las medidas se pueden programar y planificar, lo que permite un mantenimiento preventivo óptimo y el desarrollo e implementación de una estrategia de mantenimiento basada en datos.
  • Gestión del tiempo de inactividad: actuar antes de que se produzcan fallos reduce los costes de mantenimiento y evita la aparición de costos adicionales.
  • El mantenimiento ideal garantiza una mayor seguridad de los empleados.

Para más información acerca de nuestras soluciones completas Balluff, sea en el monitoreo de condiciones o con alguna otra necesidad/requerimiento que se requiera, puedes acceder a nuestra página Web para más información:

https://www.balluff.com/es-mx/mx/home/

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Cómo los sistemas RFID industrial pueden reducir el tiempo de inactividad en el área de estampado

La industria de los electrodomésticos está creciendo en tiempo récord. El aumento de la demanda de los consumidores de nuevos electrodomésticos está en su punto más alto y está superando la oferta actual. Los fabricantes de electrodomésticos están aumentando la producción para ponerse al día con esta demanda. Esto hace que los costos asociados con el tiempo de inactividad sean incluso más altos de lo normal. Pero el uso de RFID industrial puede permitirte reducir el tiempo de inactividad en tus departamentos de estampado y mantener la producción en movimiento.

La mayoría de los principales fabricantes de electrodomésticos tienen grandes departamentos de estampado como parte de su proceso de fabricación. El golpeteo y la vibración de la prensa en el trabajo es lo que alimenta al resto de la planta. Estuve en una planta hace unas semanas reuniéndome con un ingeniero en el área de ensamblaje final. Estaba extrañamente tranquilo en esa área, así que pregunté qué estaba pasando. Dijo que habían enviado a todos a casa temprano porque una de sus principales líneas de prensa se cortó inesperadamente. Todos los departamentos fueron enviados a casa porque no tenían las piezas y partes necesarias para hacer el producto final. Así de críticos son los departamentos de estampado en estas instalaciones.

En años anteriores, esto no era tan crítico porque tenían un inventario de piezas y productos terminados. Pero el aumento de la demanda en los últimos dos años agotó ese inventario. Necesitan formas de modernizar el taller de prensa, incluida la implementación de productos más inteligentes como dispositivos con capacidades de Industria 4.0 para obtener datos en tiempo real sobre el equipo para cosas como análisis, OEE (Eficacia general del equipo), mantenimiento preventivo, tiempo de inactividad y más aplicaciones a prueba de errores.

Implementación de RFID industrial
Una de las primeras soluciones que muchos fabricantes de electrodomésticos implementan en el departamento de prensas es la trazabilidad mediante tecnología RFID industrial. La trazabilidad generalmente se usa para documentar y rastrear diferentes pasos en una cadena de procesos para ayudar a reducir los costos asociados con problemas de incumplimiento. Esta información es fundamental cuando una empresa necesita proporcionar información para retiradas proactivas de productos, cumplimiento normativo y estándares de calidad. En los departamentos de estampado, los sistemas de RFID industrial se usan a menudo para aplicaciones como seguimiento de activos, control de acceso a máquinas e identificación de troqueles. Die ID no solo se usa para identificar qué troquel está presente, sino que también se puede vincular al sistema de control de la prensa principal para asegurarse de que se carga el trabajo correcto.
Tradicionalmente, la mayoría de las empresas tienen un número de troquel pintado en el troquel o tienen una hoja de papel con la configuración del trabajo adjunta al troquel. No puedo decirte cuántas veces he visto estos papeles en el suelo. Los departamentos de prensa son entornos bastante desagradables, por lo que estos papeles se estropean con bastante rapidez. Y los dados reciben una paliza, por lo que los números pintados pueden frotarse o rayarse fácilmente.

La implementación de RFID para la identificación de troqueles es una solución simple y asequible para este problema. Primero, adjuntarías una etiqueta RFID con toda la información sobre el trabajo a cada troquel. También puedes escribir información de mantenimiento sobre el troquel en esta etiqueta, como cuándo se trabajó por última vez en el troquel, quién trabajó en él por última vez o información de proceso como cuántas piezas se han fabricado en este troquel.
A continuación, debe colocar una antena. La mayoría de la gente monta la antena en una de las columnas de la prensa donde la etiqueta pasaría frente a ella mientras se carga en el troquel. La antena estaría vinculada a un procesador o maestro IO-Link si se usa IO-Link. El procesador o maestro IO-Link se comunicaría con el sistema de control de la prensa principal. A medida que se coloca el troquel en la prensa, la antena lee la etiqueta y le dice al sistema de control principal qué troquel está en su lugar y qué trabajo cargar.

En un departamento de estampado puedes encontrar varias prensas grandes. Cada prensa tendrá múltiples troqueles asociados con cada prensa. Cada matriz está configurada para formar una pieza en particular. Es único para la pieza que está formando y tiene su propia receta programada en el sistema de control principal de la prensa. Muchos de los principales departamentos de estampado todavía usan la entrada manual del operador para configurar e identificar qué herramientas hay en la prensa. Pero los operadores son humanos, por lo que es muy fácil marcar el número equivocado, por lo que RFID es una buena solución automatizada.

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IO-Link: Fundamental para una Smart Factory

El concepto del momento en la industria de la automatización: Smart Factory
Ha pasado tiempo desde que la palabra “Smart” comenzó a dominar la vida cotidiana, y han pasado varios años desde que una “Smart Factory” también se ha convertido en un tema del momento en una variedad de industrias, incluida la industria de la automatización. Pero sin ninguna razón en particular, varias personas aún piensan que es difícil implementar una “Smart Factory”.

El modelo de Smart Factory que persiguen las empresas puede ser diferente, pero la integración horizontal de los equipos de la planta, la integración vertical desde el sensor (inferior) al ERP (superior) y la integración de IoT / TI se consideran requisitos comunes.
El sensor transmite las salidas digitales o analógicas necesarias para un proceso en una dirección; de los diversos sensores utilizados en las máquinas, este es el tipo más utilizado. Si bien esto podría permitir que las fábricas o los equipos funcionen sin problemas, para lograr Smart Factories necesitamos sensores inteligentes que puedan proporcionar más datos, y IO-Link es lo que permite un comienzo fácil en esta dirección.

IO-Link: La forma fácil de iniciar una Smart Factory con Balluff
Una solución de interfaz para varios sensores y actuadores industriales, IO-Link permite un uso más eficiente de los datos de los sensores por los sistemas de nivel superior a través de una conexión “inteligente” entre los sensores / actuadores y el equipo.
IO-Link es un protocolo de punto a punto que puede utilizar hasta 32 bytes de datos y no solo proporciona la información básica de los sensores, sino que también asegura la predicción de la longevidad y la operación / mantenimiento de funcionamiento efectivo al verificar el rendimiento y la información de estado. Los últimos productos de esta línea realizan autodiagnósticos y recopilan información de diagnóstico sobre entornos de instalación / aplicación.
Otra ventaja de IO-Link es la facilidad de configuración del sensor durante la instalación a través de los controladores. También permite la configuración automática de parámetros a través de IO-Link Master, lo que permite un proceso de reemplazo que reduce el tiempo de inactividad de la recuperación y, por lo tanto, aumenta la productividad.
IO-Link, que es a lo que llamamos la solución inteligente, también es fácil de aplicar sobre el área de piso. Como IO-Link usa el mismo cable de entrada / salida estándar que las instalaciones industriales usan comúnmente, permite actualizaciones fáciles en las instalaciones de producción existentes. IO-Link también permite el uso confiable de señales analógicas, sin ningún impacto en el entorno externo.

Interfaz de Smart Factory con IO-Link
Cuando consideramos las Smart Factories, el sistema de nivel superior (TI) tiende a ser la prioridad. La TI es importante según las necesidades, sin embargo, solo se puede operar de manera efectiva cuando los datos de campo se pueden integrar horizontal / verticalmente. Es por lo que la aplicación de IO-Link debe revisarse y ejecutarse en primer lugar, como primer paso.

Para más información respecto a las soluciones Balluff a través de IO Link, puedes acceder nuestra página web: https://www.balluff.com/local/us/industries-and-solutions/solutions-and-technologies/io-link/

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¿Es mejor un sensor fotoeléctrico para tu aplicación de detección de etiquetas?

La detección de etiquetas se encuentra en todas las industrias de manufactura. Detectar la ubicación, la orientación, el color o el tamaño de una etiqueta es fundamental para la calidad del producto e incluso puede ser necesario por motivos de seguridad. Al contrario de lo que algunos creen, no todas las aplicaciones de detección de etiquetas requieren un sistema de visión costoso. En este artículo revisaremos algunas aplicaciones comunes que se pueden resolver con solo un sensor fotoeléctrico.

Al igual que con cualquier aplicación de sensor, es necesario adaptar específicamente los sistemas para aplicaciones individuales. En la detección de etiquetas, las propiedades de la etiqueta dictan el sensor necesario para el trabajo. El uso del sensor correcto garantizará la precisión del proceso de fabricación al limitar la posibilidad de errores o lecturas incorrectas al colocar o cortar la etiqueta. La posibilidad de errores disminuye cuando las etiquetas están diseñadas para tener marcas utilizadas como punto de referencia para que el sensor las reconozca, indicando a la programación del PLC que es hora de cortar o colocar la etiqueta. Al buscar una aplicación de detección de etiquetas, hay varios tipos de sensores fotoeléctricos disponibles.

Sensores de herradura Through Beam
Un sensor de herradura Through Beam tiene un emisor y un receptor integrados en la misma carcasa que proporciona un haz de luz consistente que es fácil de configurar para muchas aplicaciones. Para la detección de etiquetas, los sensores de herradura tienen botones de aprendizaje para configurar el objetivo y el fondo para que las marcas únicas puedan activar el sensor. Esto ayuda a encontrar un marcador de identificación que pueda identificar dónde cortar la etiqueta. Para aplicaciones con marcas consistentes en diferentes etiquetas, no será necesario volver a programar el sensor si el color de la marca de identificación y el fondo son iguales. El uso común de estos sensores es en líneas de fabricación flexibles porque los operadores pueden volver a enseñar al sensor a reconocer una nueva etiqueta con un estilo y color diferente en menos de 60 segundos.

Sensores de contraste
Al proporcionar un alto nivel de precisión para encontrar etiquetas en una variedad de productos, se puede enseñar a los sensores de contraste a identificar un objetivo en muchos tipos de materiales diferentes, lo que brinda una ventaja cuando se trabaja con objetos tridimensionales. Proporcionan supresión de fondo, lo que permite aplicaciones que utilizan objetos transparentes, como vidrio y plástico, y funcionan distinguiendo entre objetos en función de sus valores de gris. Esto significa que los sensores de contraste son muy precisos cuando detectan objetos con colores similares.

Sensores de color
Los sensores de color son una elección fantástica cuando se trabaja con etiquetas de muchos colores diferentes. A un sensor de color tradicional se le pueden enseñar hasta 7 parámetros de color diferentes para distinguir un tipo de etiqueta de los demás. Los fabricantes con múltiples líneas de producción que tienen etiquetas con varios colores pueden usar un solo sensor de color para detectarlas todas. Los sensores de color con capacidad IO-Link más avanzados brindan una gran cantidad de oportunidades para configurar muchos tipos de etiquetas diferentes. Usando el software de detección de color, un sensor de color puede aprender hasta 256 parámetros de color diferentes. Los usuarios pueden configurar cada ajuste de color para los colores de la etiqueta y el fondo.

Es importante recordar que cuando se trata de seleccionar el sensor correcto para la detección de etiquetas, tienes varias opciones. Debes considerar los detalles de tu aplicación y elegir la solución que garantice la precisión y la calidad durante el proceso de fabricación

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5 pasos para que la resolución de problemas sea menos complicada con Balluff

Hay un chiste antiguo, no tan divertido, sobre la resolución de problemas de dispositivos eléctricos y termina con “¿está enchufado?”

La realidad es que es fácil pasar por alto problemas básicos o simples, especialmente cuando la resolución de problemas mecánicos, eléctricos o de software no forma parte de tu rutina habitual. Pero seguir los pasos básicos de solución de problemas que se enumeran a continuación puede evitar mucha frustración y pérdida de tiempo. (Para ser sugerente, muchos de estos pasos se pueden aplicar a nuestra vida cotidiana, no solo en el trabajo).

Existe una regla científica y filosófica conocida más comúnmente como la navaja de Occam que establece que las entidades no deben multiplicarse innecesariamente. En términos sencillos, la explicación más simple suele ser la mejor. La navaja de Occam a menudo se establece como una orden judicial para no hacer más suposiciones de las que es absolutamente necesario. En otras palabras, no complicar demasiado las cosas. Esto es especialmente importante al comenzar el proceso de solución de problemas.

A continuación, te mostramos cinco pasos generales a tener en cuenta al solucionar problemas de manufactura (y en general):

1. Identifica el problema.
Tomarse el tiempo necesario para comprender el mal funcionamiento. Mirar el problema desde donde comienza, no necesariamente desde el efecto final que puede estar presenciando. A veces, lo que observamos es un síntoma del problema, pero no el problema en sí. Este es el primer paso crítico y generalmente reduce drásticamente los pasos necesarios para diagnosticar al culpable que causa el problema. Esto también puede requerir verificar incluso las cosas más simples, como si tiene energía.

2. Establece una teoría de causa probable.
Aquí es donde debería entrar la navaja de Occam. Empieza por considerar primero las cosas más obvias, ya sea una fuente de alimentación, un sensor, un cable (s) o incluso un conector (especialmente los que se pueden conectar en el campo). Luego, avanza hacia lo más complejo si es necesario, desde el cableado de red en redes como Ethernet / IP o Profinet, hasta el tráfico de red o la secuenciación de códigos de escalera. No debes comenzar a examinar lo más complejo hasta que haya eliminado lo más obvio. A veces, un cable sensor de bajo rendimiento puede simular problemas de código.

3. Establece un plan de acción y ejecuta el plan.
Empieza a probar las teorías de causas probables para intentar determinar la causa real o la raíz del problema. Recuerda siempre considerar lo que entiendes como el problema y sus teorías, luego comienza a ejecutar las pruebas desde la causa más simple hasta la más compleja (si es necesario). Ten cuidado de no distraerte con los problemas que encuentres en el camino, como algo no relacionado que recordaste que querías solucionar pero que no está relacionado con el problema actual. (Aquí es donde tu lista escrita es realmente útil). Empieza a examinar metódicamente, no saltes y no repitas los pasos que ya has eliminado.
Como sugerencia: intenta intercambiar componentes cuando sea posible y ve si el problema se corrige solo. Y verifica que alguien no haya cambiado algo recientemente del diseño original.

4. Verifica la funcionalidad completa del sistema.
Una vez que hayas encontrado lo que crees que puede ser el problema y lo hayas corregido, asegúrate de validar el sistema después de la reparación o reemplazo y asegúrate de que esté funcionando como debería. En algunos casos raros, una causa raíz puede causar otros problemas o daños, por lo que es importante asegurarse de que el sistema funcione como debería antes de volver a ponerlo en servicio. Esto puede dar lugar a un retroceso debido al tiempo adicional necesario, pero podría hacer que el sistema vuelva a estar fuera de línea por más tiempo si se pasan por alto los problemas no resueltos.

5. Documenta el proceso.
Finalmente, asegúrate de documentar lo que encontraste y tal vez incluso cómo lo encontraste en un sistema de documentación de servicio o registro. Esto es especialmente importante si el problema fue causado por una pieza desgastada por el uso normal, ya que es probable que vuelva a suceder. Si puedes clasificar el problema, esto facilitará que tú y el resto del personal lo detecten y solucionen si vuelve a surgir. Es posible que desees considerar revisar tus hallazgos a intervalos para ver si hay posibles mejoras o cambios, como mantenimiento de rutina o componentes más confiables, que podrían minimizar estos problemas en el futuro.

Establecer un buen proceso como este te ayudará a solucionar más rápidamente los problemas de tu aplicación o máquina, e incluso te ayudará con los proyectos domésticos. El pensamiento crítico como este ayuda a eliminar el tiempo perdido, la frustración y, lo más importante, el tiempo de inactividad no planificado.

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5 tendencias de fabricación a tener en cuenta al planificar el 2022

Ya llego nuevamente esa época del año en la que todos comenzamos a olvidar el año y comenzamos a pensar en planes para la próxima temporada de estrategia y presupuesto.
¡Faltan solo unas semanas para 2022!
Pensé en compartir 5 ideas que tuve alrededor de 2022 de las que podría beneficiarse al comenzar a planificar para el próximo año.

 

Vehículos eléctricos

El mercado de fabricación de vehículos eléctricos está recibiendo importantes inversiones, los fabricantes de maquinaria están acumulando experiencia y los consumidores tienden a utilizar más vehículos eléctricos. Según la investigación de PEW, el 7% de los adultos estadounidenses dicen que actualmente poseen un vehículo híbrido o eléctrico, pero el 39% dice que la próxima vez que compren un vehículo es al menos algo probable que consideren seriamente el uso de electricidad. La automoción tradicional no desaparecerá pronto, pero veo esto como un generador de crecimiento.

 

Automatización en agricultura y alimentación

La automatización en los mercados de agricultura, alimentos, bebidas y envasado también está creciendo con fuerza con más demanda de productos envasados y más SKU que nunca. La urbanización y la escasez en los mercados laborales agrícolas están impulsando las inversiones en tecnologías de automatización en la fabricación y en la agricultura. Las nuevas empresas de agricultura robótica parecen estar creciendo más rápido que las malas hierbas y están proporcionando un valor real para aquellos que luchan por llevar el producto del campo a la fábrica.

 

Interrupción de la cadena de suministro

Varios economistas han dicho que la escasez de chips estará con nosotros hasta bien entrado el 2023, y ahora escucho rumores de que los plásticos u otros materiales tienen interrupciones. La disrupción podría ser la nueva normalidad a corto y medio plazo. Volé desde LAX hace unas semanas y había docenas de portacontenedores estacionados fuera del puerto. También estamos viendo un colapso importante de nuestra infraestructura logística “terrestre”. La inversión en automatización y mano de obra para este mercado será vital para una fuerte recuperación. Planifiquen estas cosas y estén dispuestos a tener conversaciones abiertas y honestas con sus proveedores y clientes. Las falsedades pueden arreglárselas en el corto plazo, pero podrían dañar permanentemente sus relaciones comerciales durante años.

 

Sostenibilidad real no publicitada

A medida que los trabajadores de la Generación Z (18-24 años) ingresan cada vez más a nuestra economía, nos están presionando para que trabajemos verdaderamente hacia la sustentabilidad mucho más de lo que lo hicieron los Millennials antes que ellos. Lo que esto significa es que otros mercados que veo como oportunidades de crecimiento son aquellos en los que podemos tener un gran impacto en esto, como la minería, los residuos / reciclaje y la agricultura.

 

La tecnología como herramienta de recursos humanos

Todos los fabricantes se verán afectados por la brecha de habilidades y la escasez de mano de obra si aún no lo han hecho. Parte de tu estrategia para 2022 debe incluir la automatización y la robótica como parte de su estrategia laboral. Necesitamos considerar cómo podemos usar la automatización y la robótica para hacer nuestros trabajos menos aburridos, sucios y peligrosos o cómo podemos usar la automatización y la robótica para extender las carreras de nuestros trabajadores experimentados a largo plazo. ¿En qué tecnología disruptiva podría estar invirtiendo para marcar una diferencia real en sus procesos de trabajo: impresión 3D, visión artificial, AR / VR, exoesqueletos, drones, gemelo virtual, inteligencia artificial, mantenimiento predictivo, monitoreo de condición, sensores inteligentes? Elige algo que harás diferente en 2022.

¿Qué ves para 2022 que tendrá un impacto importante en nuestros negocios?

 

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