Fundamentos de medición: Medición de posición vs. Medición de distancia

Las mediciones continuas en máquinas industriales o los materiales que estas máquinas están fabricando, moviendo o procesando pueden clasificarse en dos tipos principales de sensores: sensores de medición de posición y sensores de medición de distancia. Es una diferencia algo sutil, pero que es importante al evaluar el mejor sensor de medición para una aplicación en particular.

Medición de posición: Cuando hablamos en términos de medición de posición, generalmente hablamos de aplicaciones donde el sensor se instala en una máquina y se acopla mecánicamente a la parte móvil de la máquina -o se instala en un cilindro hidráulico que mueve la máquina- y está reporta la posición de la máquina continuamente. En una aplicación de posicionamiento, las preguntas que deben responderse son: “¿Dónde está? ¿Donde está ahora? ¿Y ahora?”.

Algunos ejemplos de sensores de medición de posición incluyen sensores de posición lineal magnetoestrictivos y encoders magnéticos. Con cada uno de estos tipos de sensores, el sensor en sí, o el marcador de posición, generalmente se conecta a la parte móvil de la máquina.

Medición de distancia: los sensores de medición de distancia, por otro lado, se usan en aplicaciones que requieren una medición precisa de un objetivo que normalmente no forma parte de la máquina. Un buen ejemplo sería una aplicación donde partes o componentes se mueven a lo largo de una cinta transportadora, y la posición de esas partes debe medirse con precisión. En este ejemplo no sería práctico, ni siquiera posible, conectar un sensor a la parte móvil. Entonces su posición necesita medirse a DISTANCIA. En una aplicación de medición de distancia, la pregunta que se responde es: “¿Qué tan lejos está?”.

Algunos ejemplos de sensores de medición de distancia incluyen sensores fotoeléctricos (láser) y sensores de distancia inductivos. Estos tipos de sensores generalmente se montan en la máquina, o en las inmediaciones de la máquina, y apuntan a un punto o una ruta donde se ubica o se ubicará el objeto a medir.

En resumen, aunque tanto los sensores de posición como los de distancia hacen mucho de lo mismo  – proporcionan una indicación continua de posición –  las aplicaciones de  cada uno son generalmente bastante distintas. Entender la aplicación y sus requisitos ayudará a determinar qué tipo de sensor es la mejor opción para la tarea.

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¿Cómo balancear la ecuación del éxito IIoT?

¿Cuáles son los componentes clave para tener éxito al implementar el IoT Industrial?
Hay tres componentes principales que se deben considerar al comenzar su proyecto piloto para Industria 4.0: Estrategia, Datos y Acción. Con un entendimiento claro de cada uno de estos componentes, las implementaciones exitosas son más sencillas de lo que usted cree.

Estrategia: ¿Cuál es su plan? ¿Qué necesita saber? ¿Quién necesita saber qué? ¿Cómo permitimos que las personas tomen las decisiones correctas? ¿Qué estándares seguiremos? ¿Con qué frecuencia necesitamos los datos? ¿Qué datos no necesitamos?

Generación de datos: Los dispositivos necesitan generar datos cíclicos que brinden información sobre el proceso y datos de eventos/advertencia para dar información sobre los problemas. Los dispositivos deben admitir protocolos que permitan solicitar datos sin afectar el sistema de control y deben estar estructurados de una manera que sea lógica y fácil de manipular.

Gestión de datos: ¿Cómo manejaremos nuestros datos? ¿En qué estructura necesitan estar? ¿Necesitamos acceso interno y externo a los datos? ¿Qué requisitos de seguridad debemos tener en cuenta? ¿Qué usuarios necesitarán los datos? ¿De dónde vienen los datos? ¿De cuánta información estamos hablando?

Análisis de datos: Comprensión profunda, Big Data, Análisis predictivo, etc. Estas ideas desde un punto de vista industrial realmente deberían impulsar la productividad de cada usuario. El análisis predictivo debería ayudarnos a saber cuándo y dónde realizar el mantenimiento del equipo y reducir drásticamente el tiempo de paro en la planta.

Acción: El componente clave de cualquier éxito de IIoT. Sin decisiones diarias de cada empleado basadas en la estrategia, las fallas están aseguradas. La cadena de suministro debe saber que no sólo estamos interesados en las refacciones más económicas, sino que también en aquellas que puedan ayudarnos a generar datos para mejorar nuestras capacidades analíticas. El mantenimiento debe realizarse de acuerdo a la información que arroje el análisis predictivo y pasar de ser una acción de “compostura urgente” realizada aleatoriamente, a una acción de prevención intencional para evitar  tiempos de paro de la planta en general.

 

En Balluff tenemos una sólida cartera de dispositivos de automatización que permiten la generación de datos para aplicaciones IIoT, conózcalos en www.balluff.com.

 

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Evolución de los sensores de campo magnético

Cuando visito a los clientes, a los pocos minutos de nuestra conversación me indican que “deben disminuir el tiempo de paro de la producción”. Todos sabemos que una línea de ensamble o celda de soldadura que no está funcionando no está ganando dinero o cumpliendo con los tiempos del ciclo de producción. Cuando tenemos la conversación sobre el tiempo de paro, el cliente siempre quiere saber qué productos nuevos o mejorados están disponibles que pueden aumentar el tiempo de actividad o mejorar sus procesos actuales.

Un problema importante y común visto a nivel de planta es una gran cantidad de fallas en los sensores de campo magnético. Hay muchas razones comunes para esto, como el uso de sensores de baja calidad, del tipo de los interruptores Reed que tienen contacto mecánico. Los interruptores Reed generalmente tienen un precio más bajo que los productos de estado sólido discreto con tecnología AMR o GMR. Sin embargo, estas opciones de bajo costo representarán un gasto mucho mayor a largo plazo debido a puntos de activación inconsistentes y fallas que ocasionarán un tiempo de paro de la máquina. Otra gran parte de la fallas es la ubicación de la posición del cilindro neumático. No es raro ver que un cilindro ubicado en un área muy hostil de como resultado del maltrato del sensor y el daño del cable. En algunos casos, la falla se asocia simplemente a un cable cortado o a un cable que se ha quemado debido a las salpicaduras de soldadura.

A continuación se encuentran algunos consejos y preguntas clave que pueden ser útiles al seleccionar un sensor de campo magnético.

  • ¿Necesito una ranura T o C?
  • ¿Necesito una salida NPN o PNP?
  • ¿Necesito uno tipo deslizadera o tipo acceso directo?
  • ¿Necesito un producto que tenga un cable mejorado para entornos hostiles, como tubos de silicón?
  • ¿Necesito un producto de doble cabezal que solo tenga un cable para simplificar las conexiones?
  • ¿Necesito opciones como IO-Link que puedan proporcionar múltiples puntos de conmutación y cambios de histéresis?
  • ¿Necesito un cabezal de sensor al que se le pueda enseñar a realizar lecturas en posición extendida y retraída?

Si los consejos anteriores se ponen en práctica, seguramente tendrá una mejor experiencia seleccionando el producto correcto para la aplicación. Los sensores de campo magnético han evolucionado a lo largo de los años con una tecnología interna mejorada que los hace mucho más fiables y fáciles de usar para una amplia gama de aplicaciones. Por ejemplo, si el cliente tiene sensores de campo magnético instalados en una celda de soldadura, ellos buscarán seleccionar un sensor de campo magnético que tenga cables mejorados o quizás un producto inmune a la soldadura para hacer frente a las corrientes de soldadura. Otro ejemplo podría ser una aplicación de selección y colocación en la que el cliente necesita un sensor con múltiples puntos de conmutación o un ajuste de histéresis. En este caso, el cliente podría seleccionar un sensor con función de enseñanza múltiple de un solo cabezal, que ofrece la posibilidad de ajustar el sensor con IO-Link.

Para obtener más información sobre los diversos tipos de sensores de campo magnético, haga clic aquí.

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Cómo simplificar el cableado en aplicaciones relacionadas con la producción

Si alguna vez ha estado en una planta de energía o de producción durante la puesta en marcha o en caso de una falla, probablemente se haya preguntado cómo simplificar el cableado en las aplicaciones relacionadas con la producción. En estos sectores industriales, los ingenieros a menudo encuentran estructuras complejas y se enfrentan a largas rutas de señal. Los subsistemas individuales, equipados con controladores lógicos programables locales (PLCs) o unidades terminales remotas (RTUs), generalmente se conectan mediante sistemas de bus a la sala de control y al sistema SCADA, por lo que la red cuenta con herramientas de diagnóstico disponibles.

La diversión comienza con la solución de problemas al nivel del subsistema. Los sensores y actuadores individuales muy a menudo están cableados con cobre de la manera tradicional. Esto significa que hay gruesos manojos de cables en los conductos y los conductores individuales en los extremos del cable deben terminarse correctamente y de forma segura. Se debe tener especial cuidado con las señales analógicas, ya que una protección faltante o conectada incorrectamente también puede causar errores de señal o medición. La solución de problemas bajo estas condiciones puede ser muy estresante (especialmente si todos te están viendo) y costoso (por el paro en producción o la desconexión de la energía).

Hay algunos sectores en donde hay industrias automotrices y de producción sólidas y los ingenieros que cambian de una a otra traen enfoques alternativos de cableado de campo como el ASi e IO-Link. Dado que estos técnicos están familiarizados con las ventajas de la puesta en marcha y la resolución de problemas en la línea de producción, no tienen dudas sobre la implementación. Echemos un vistazo al otro lado:

En el pasado, en la automatización de fábricas, se utilizaba el cableado paralelo.

A medida que la vida útil de los productos se acorta y se busca una disponibilidad alta,  existe una mayor necesidad de implementar sistemas modulares.

Por lo tanto, a nivel de sensor / actuador IO-Link se está implementando cada vez más, por lo que algunas personas ya lo denominan el puerto USB de los sistemas de automatización. Algunas de las ventajas de IO-Link incluyen:

  • Flexibilidad para conectarse a una amplia variedad de dispositivos a través del mismo conector M12. El cable sin protección y la señal digital robusta superan con eficacia problemas tales como la interferencia de línea y las restricciones de flexión o doblado.
  • Valores analógicos digitalizados (de 4-20 mA, 0-10 V, PT100/1000, termopar tipo J/K) en lugar de señales analógicas
  • Información de diagnóstico adicional directamente desde hubs y sensores/actuadores
  • Posibilidad de adaptar el sistema de bus host a otros países o conforme a los requerimientos del cliente. Solo se debe intercambiar el módulo maestro (la mayor parte del diagrama de cableado permanecerá igual)

Este interesante informe técnico de Andritz Hydro (Austria) muestra cómo IO-Link se implementó con éxito en un proyecto de energía hidroeléctrica: “Solution_Report-IO-Link_in_Hydro-Power_EN“. (más información sobre las soluciones IO-Link).

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5 maneras por las que la producción flexible nunca había sido tan sencilla

La producción flexible nunca había sido tan sencilla o tan económica de implementar -incluso hasta en lotes de una sola pieza- que ahora que IO-Link se ha convertido en un estándar aceptado. El control fijo y la información oculta ya no son aceptables. Impulsado por las necesidades de IIoT e Industria 4.0, IO-Link proporciona los datos adicionales que desbloquean la flexibilidad en los modernos equipos de automatización, ¡y esta tecnología ya está aquí ahora! Como evidencia, aquí están los cinco mejores ejemplos de flexibilidad habilitada gracias a IO-Link:

# 5. Cambio rápido de Herramientas: la tecnología de acoplamiento inductivo conecta dispositivos IO-Link estándar a través de un espacio de aire. Las herramientas de cambio de piezas y de extremo del brazo (EOA) pueden cambiarse y verificarse de manera rápida y confiable mientras se mantiene la conexión con los sensores y las válvulas neumáticas. Esta es una tecnología realmente genial … ¡energía a través del aire!

# 4. Programación de sensores sobre la marcha: muchas aplicaciones de sensores requieren una nueva configuración cuando el objetivo cambia, y los objetivos parecen estar cambiando siempre. IO-Link permite esto a un costo mínimo y en muy poco tiempo. Simplemente está incorporado a su tecnología.

# 3. Luces indicadoras flexibles: la comunicación detallada con los operadores ya no requiere un HMI tradicional. En nuestro mundo flexible, la información como datos de proceso variables, indicación de tiempo, estado de la máquina, estados de ejecución y verificación de cambio se puede mostrar en el punto de uso. Esto representa infinitas posibilidades de creatividad.

# 2. Sistemas RFID de bajo costo: la identificación por radiofrecuencia (RFID) ha existido desde ya hace un tiempo. Pero con el costo de IO-Link, las aplicaciones han estado escalando rápidamente. Desde pallets de fabricación tradicionales hasta el seguimiento de piezas de cambio, la facilidad y la rentabilidad de los sistemas RFID se encuentran en un nivel récord. Si alguna vez ha pensado en RFID, ahora es el momento.

# 1. Aléjese de los sensores discretos a los sensores de variables continuas: pasar de sensores discretos, de encendido y apagado a sensores de variables continuas (como el analógico pero mejorado) abre una tremenda flexibilidad. Esto elimina múltiples sensores discretos o el reposicionamiento de sensores. Un sensor puede manejar múltiples tipos y tamaños de productos sin que esto represente un costo adicional. El uso de IO-Link lo hace más económico que el analógico tradicional con mucha más información disponible. Este podría ser el mejor cambio tecnológico desde el cambio a redes de E/S (Entradas/Salidas) basadas en Ethernet.

Así que, el #1 fue el cambio a sensores de variable continua utilizando IO-Link. Pero el término “variable continua” no se dice tan sencillo. Tenemos sensores discretos y analógicos, pero ¿cómo deberíamos llamar a estos sensores? ¡Déjeme saber lo que piensa!

Para obtener más información sobre la tecnología de RFID y IO-Link, visite www.balluff.com

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Sensores de temperatura infrarrojos sin contacto con IO-Link – facilitadores para la Industria 4.0

Automatización en plantas de acero

La producción moderna requiere un nivel muy alto de automatización. Un gran beneficio de las plantas y procesos totalmente automatizados es la reducción de fallas y contratiempos que pueden llevar a tiempos de paro muy costosos. En las grandes plantas de acero hay cientos de placas de acero al rojo vivo que se mueven, se procesan, se muelen y se transforman en diversos productos como alambres, bobinas y barras. Hacer un seguimiento de estos objetos es de suma importancia para garantizar una producción sin problemas y rentable. Un bloqueo o daño de una línea de producción generalmente conduce a un tiempo de paro inesperado y lleva horas poderlo rectificar y reiniciar el proceso.

Para enfrentar los desafíos de los procesos de fabricación en plantas de acero modernas, se necesita controlar y monitorear automáticamente los flujos de materiales. Esto se aplica especialmente a la ruta de las piezas de trabajo a través de la planta (como componentes del producto que se fabricará) así como a las ubicaciones con acceso limitado o áreas peligrosas dentro de la fábrica.

Detección de Metal Caliente

Los sensores estándar, como los dispositivos inductivos o fotoeléctricos, no pueden usarse cerca de objetos al rojo vivo, ya que podrían dañarse por el calor o sobrecargarse por la tremenda radiación infrarroja emitida por el objeto. Sin embargo, hay un principio de detección que usa esta radiación infrarroja para detectar el objeto caliente e incluso podría darnos información sobre su temperatura.

Los termómetros infrarrojos sin contacto cumplen con los requisitos y se utilizan con éxito en este tipo de aplicaciones. Se pueden montar lejos del objeto caliente para que no sean destruidos por el calor, sin embargo, capturan la radiación infrarroja emitida ya que ésta viaja prácticamente sin límites. Además, la longitud de onda y la intensidad de la radiación pueden evaluarse para permitir una lectura de temperatura bastante precisa del objeto. Aunque hay ciertos parámetros que  establecer o enseñar para hacer que el dispositivo funcione correctamente. Como muchos de estos termómetros infrarrojos se colocan en lugares peligrosos o inaccesibles, una parametrización o ajuste directo en el dispositivo es a menudo difícil o incluso imposible. Por lo tanto, se requiere una interfaz inteligente para controlar y leer los datos generados por el sensor y, lo que es más importante, para descargar parámetros y otros datos al sensor.

Fundamentos técnicos de los detectores infrarrojos de metales calientes

Los sensores fotoeléctricos tradicionales generan una señal y en la mayoría de los casos reciben un reflejo de esta señal. Contrariamente a esto, un sensor infrarrojo no emite ninguna señal. La base física de un sensor infrarrojo es detectar la radiación infrarroja emitida por cualquier objeto.
Cada cuerpo, con una temperatura superior al cero absoluto (-273.15 °C o -459.67 °F), emite una radiación electromagnética de su superficie, que es proporcional a su temperatura intrínseca. Esta radiación se llama temperatura o radiación térmica.

Mediante el uso de diferentes tecnologías, como fotodiodos o termopilas, esta radiación puede detectarse y medirse a larga distancia.

Ventajas principales de la termometría infrarroja

Este método de medición sin contacto y basado en óptica ofrece varias ventajas sobre los termómetros con contacto directo:

  • Medición sin reacción, es decir, el objeto medido no se ve afectado, lo que permite medir la temperatura de piezas muy pequeñas
  • Frecuencia de medición muy rápida
  • Es posible medir a distancias largas, el dispositivo de medición puede ubicarse fuera del área peligrosa
  • Se pueden medir temperaturas muy altas
  • Detección de piezas muy calientes: los pirómetros se pueden utilizar para la detección de piezas muy calientes donde los sensores ópticos convencionales están limitados por la alta radiación infrarroja
  • Es posible medir objetos en movimiento
  • Sin desgaste en el punto de medición
  • Medición sin riesgo de partes conductoras de tensión

IO-Link para sensores más inteligentes

En los últimos 10 años IO-Link se ha establecido como interfaz de sensor para casi todos los tipos de sensores.  Es una interfaz uniforme y estandarizada para sensores y actuadores, independientemente de su complejidad. Proporciona una comunicación constante entre los dispositivos y el sistema de control/HMI. También permite un cambio dinámico de los parámetros del sensor por parte del controlador o del operador en el HMI, lo que reduce los tiempos de paro para los cambios de producto. Si un dispositivo necesita ser reemplazado, hay una reasignación automática de parámetros tan pronto como el nuevo dispositivo se ha instalado y conectado. Esto también reduce la intervención manual y evita configuraciones incorrectas. No se necesita ningún software especial del dispositivo propietario y el cableado es sencillo, se utilizan cables estándar de tres hilos sin necesidad de blindaje.

Por lo tanto, IO-Link es la interfaz ideal para un sensor de temperatura sin contacto.

Todos los valores y datos generados dentro del sensor de temperatura se pueden cargar al sistema de control y se pueden usar para el monitoreo de condiciones y mantenimiento preventivo. Como las plantas de acero necesitan conocer datos del proceso para mantener una alta calidad constante de sus productos, los sensores proveen más datos que una señal binaria para lograr como beneficio adicional una producción fiable y sin problemas en el ámbito de la Industria 4.0

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3 aplicaciones inteligentes para visualización de procesos

Las torretas, también conocidas como dispositivos de indicación, utilizadas en la automatización industrial hoy en día no han cambiado su forma o propósito por años: mostrar visualmente el estado (no la condición) de la celda de trabajo. Desde la introducción de SmartLight, he visto a los clientes darle un nuevo significado al término “visualización de procesos”. Casi todos los meses escucho acerca de otro uso innovador del SmartLight. Pensé que compartir aquí algunos de los casos de uso de SmartLight podría ayudar a otros a mejorar sus procesos, deseablemente de la manera más rentable.

Los dispositivos de indicación SmartLight pueden dar la impresión de ser una torreta más. Lo bueno de estos equipos es que son dispositivos IO-Link y utilizan simplemente comunicación inteligente de 3 cables en el mismo cable de proximidad que se utiliza para los sensores de campo. Al ser dispositivos IO-Link, se pueden programar a través del PLC o del controlador para cambiar los modos de operación según se requiera o cambiar los colores, la intensidad y los pitidos, según sea necesario. Lo que eso significa es que definitivamente se pueden utilizar como una torreta, pero tienen modos adicionales que se pueden aplicar para todo tipo de tareas de visualización de operación/proceso diferentes.

Caso de uso # 1: Torreta para indicar el estado de operación – El número de segmentos se puede cambiar mediante programación de 1 al número de segmento máximo proporcionado por la torreta (hasta 5 en un SmartLight de cinco segmentos). Los colores se pueden cambiar a rojo, azul, verde, naranja, amarillo, blanco o cualquier otro color de su elección. Esta es la aplicación más común del SmartLight.

Caso de uso # 2: Indicador de cambio de formato – Muchos de nuestros clientes utilizan el modo de nivel para proporcionar retroalimentación a los operadores cuando hacen ajustes en la máquina. Por ejemplo: el rojo puede indicar que la máquina no está alineada, el amarillo puede significar que la máquina se está acercando a la alineación especificada, y el verde puede significar que la máquina se encuentra en la zona de alineación. El uso de SmartLight de esta manera ayudó a nuestros clientes a ahorrar tiempo en el cambio de productos porque los operadores no tenían que salir de la celda para ver el estado de alineación en una pequeña HMI. Cuando se completa la alineación de la máquina, el SmartLight se puede programar para volver al modo de indicación de estado o al modo de operación deseado.

Caso de uso # 3: Modo “Run Light” para indicación de mantenimiento – En este modo, hay dos colores: un color para el fondo y otro para el segmento en ejecución. A lo largo de la línea de ensamble, donde hay múltiples celdas de trabajo en operación tipo lock-step que procesan continuamente las materias primas, los paros de actividad son extremadamente costosos. El indicador de estado estándar solo indicará un problema en la celda de trabajo cuando el sistema se detenga, pero no indicará falta de materia prima, por ejemplo. En el momento en que la luz de la torreta se pone roja, el operador o la persona encargada del mantenimiento corre al sitio para descubrir primero qué es lo que está mal antes de resolver el problema. Con el modo Run Light, el SmartLight se puede programar para mostrar diferentes colores para el segmento en ejecución y el fondo para mostrar que se requiere atención en la celda. Por ejemplo, mientras el segmento en ejecución se encuentre en operación, la máquina está operativa, pero el color de fondo puede cambiarse para indicar escasez de materia prima, la necesidad de un ajuste mecánico de la máquina o la necesidad de algún mantenimiento eléctrico. Usando SmartLight, quienquiera que esté en la celda tendrá una muy buena idea de lo que se requiere para que el sistema vuelva a funcionar.

Hay muchas más aplicaciones que queremos compartir. Pero antes, ¡queremos saber de usted! ¿Tienes una aplicación única para SmartLight? Comparta su historia con nosotros. Escríbanos a [email protected]

También puede obtener más información visitando nuestro sitio web en www.balluff.com

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La evolución tecnológica de los sensores capacitivos

En esta publicación de blog, me gustaría analizar cómo ha cambiado la tecnología de los sensores capacitivos en los últimos años.

Los sensores determinan la presencia de un objeto en función de la constante dieléctrica del objeto que se detecta. Si está tratando de detectar un objeto oculto, entonces el objeto oculto debe tener una constante dieléctrica más alta que la del material que se pretende que el sensor “ignore”. Los objetos conductivos presentan un desafío interesante para los sensores capacitivos ya que estos objetos tienen una mayor capacitancia y la constante dieléctrica de los mismos es inmaterial. Los objetos conductivos incluyen metal, agua, sangre, ácidos, bases y agua salada. Cualquier sensor capacitivo detectará la presencia de estos objetos. Sin embargo, el desafío es que el sensor se apague una vez que el material conductor ya no esté presente. Esto es especialmente complicado cuando se trata de ácidos o líquidos, como la sangre, que se adhieren a la pared del contenedor a medida que el nivel cae por debajo de la cara del sensor.

Hoy en día, la tecnología de detección mejorada ayuda a los sensores a distinguir de manera efectiva entre los verdaderos niveles de líquido y las posibles interferencias causadas por la condensación, la acumulación de material o la formación de espuma en los líquidos. Al ignorar estas interferencias, los sensores aún detectarían el cambio relativo en la capacitancia causada por el objeto objetivo, pero usarán factores adicionales para evaluar la validez de la medición tomada antes de cambiar el estado.

Estos sensores son fundamentalmente insensibles a cualquier material no conductor como el plástico o el vidrio, lo que les permite ser utilizados en aplicaciones de nivel. La única limitante de los sensores capacitivos mejorados es que requieren materiales líquidos eléctricamente conductores con una característica de dipolo, como el agua, para funcionar correctamente.

Los sensores capacitivos de tecnología mejorada o híbrida funcionan con un oscilador de alta frecuencia cuya amplitud se correlaciona directamente con el cambio de capacitancia entre los dos electrodos de detección de acción independiente. Cada electrodo trata de forzarse de forma independiente a un estado de equilibrio. Esa es la razón por la que el sensor mide de forma independiente la capacitancia de la pared del contenedor sin referencia al suelo y la capacitancia de la conductividad del líquido sin referencia al suelo (a diferencia de los sensores capacitivos estándar).

Hasta este punto, los sensores capacitivos solo han podido proporcionar una salida discreta o si se usan en aplicaciones de nivel una indicación de nivel puntual. Otro cambio innovador en la tecnología del sensor capacitivo es la capacidad de usar un amplificador remoto. Esta configuración no solo permite que los sensores capacitivos sean más pequeños, por ejemplo 4 mm de diámetro, sino que al ser los componentes electrónicos remotos, pueden proporcionar funcionalidades adicionales.

Los cabezales del sensor remoto están disponibles en varias configuraciones, incluyendo versiones que pueden soportar rangos de temperatura de -180° C hasta 250° C. Los amplificadores ahora pueden proporcionar la capacidad no solo de tener salidas discretas, sino de comunicarse a través de una red IO-Link o proporcionar una salida analógica. Ahora imagine la posibilidad de tener un sensor de tira adhesiva que pueda proporcionar una salida analógica basada en el nivel de tanques no metálicos.

Para obtener información adicional sobre la gama de productos capacitivos líder de la industria, visite www.balluff.com

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