Una SmartLight más inteligente

Justo cuando creía que la SmartLight era la torreta LED más flexible de la historia, se vuelve aún más flexible con la incorporación de un nuevo modo. Este nuevo modo se ha nombrado adecuadamente como”Modo flexible”. El nuevo Modo Flexible permite dos nuevas aplicaciones: segmentos definidos por el usuario e indicación de punto de uso.

Segmentos definidos por el usuario
Para las aplicaciones tradicionales de la torreta LED, ahora es posible definir los segmentos como mejor le parezca tomando el control de cada elemento LED. Cada segmento SmartLight se compone de cuatro elementos LED que se pueden controlar de la forma que desee (consulte la Figura 1). Por ejemplo, con la SmartLight de 3 segmentos, en realidad tiene 12 elementos LED que puede organizar de la manera que desee. En la Figura 2, sólo usamos tres elementos LED por segmento SmartLight, lo que la convierte en un SmartLight de cuatro segmentos. Al usar dos elementos LED, creamos seis segmentos. La Figura 3 es aún más interesante, en este ejemplo podemos ver que el tamaño de los segmentos está dimensionado por los usuarios previstos. Los conductores de montacargas necesitan una luz más grande debido a la distancia y el hecho de que se están moviendo mientras que para los operadores, al estar más cerca que los conductores de montacargas, se puede utilizar un segmento más pequeño. El personal de mantenimiento puede usar los segmentos más pequeños pues están más cerca de la  SmartLight cuando trabajan en la máquina.

  

Indicación de punto de uso
En este tipo de aplicaciones, la SmartLight se utiliza en las proximidades, generalmente dentro del espacio de trabajo de los operadores. En el ejemplo que se muestra, la SmartLight se usa en una aplicación de bandeja de tomas de corriente. La SmartLight indica al operador qué toma es necesaria para una tarea específica. Los sensores de proximidad inductivos conectados a un hub IO-Link verifican que se haya extraído la toma correcta. La foto muestra un All-Call (todas las luces encendidas). Aquí puede ver la agrupación única de elementos LED solo disponible con el nuevo Modo Flexible. Sus aplicaciones para guiar al operador son esencialmente infinitas. No hay limitaciones técnicas para su creatividad.

El modo flexible está disponible en todos las SmartLights con firmware versión 3.0 o superior. ¡Entonces diviértete!

Obtenga más información sobre SmartLight en www.balluff.com

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La Industria 4.0 implica sistemas de producción inteligentes

Conoce parte de la tecnología necesaria para hacer realidad el sistema de producción inteligente.

Desde fuentes de poder, hasta conteo de piezas y detección de nivel, sistemas de visión, torretas inteligentes, RFID, conectividad y hasta seguridad.  Todo de la mano de Balluff de México.

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Industria 4.0 de Balluff

 

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Sensores Inteligentes IO-Link para fábricas inteligentes

La digitalización del mundo de la producción en la era de la Industria 4.0 aumenta la necesidad de intercambio de información entre los diferentes niveles de la pirámide de la automatización desde el nivel del sensor/actuador hasta el nivel de gestión empresarial. Los sensores son los ojos y oídos de la tecnología de automatización y sin ellos no habría datos para un flujo de información a través de estos niveles. Están en la escena de la acción del sistema y proporcionan información valiosa que es la base para implementar procesos de producción modernos. Esto, a su vez, permite conceptos inteligentes de mantenimiento o reparación, evitando la producción de chatarra y aumentando el tiempo de actividad del sistema.

Esta digitalización comienza con el sensor en sí. La digitalización requiere sensores inteligentes para enriquecer los modelos de los equipos con datos reales y para obtener claridad sobre su estado y la producción. Para esto, los “ojos y oídos” de la automatización brindan información adicional más allá de su función principal. Además de los datos de la vida útil, nivel de carga y detección de daños, se requiere información ambiental sobre temperatura,  contaminación o calidad de la alineación con el objeto de destino.

Un sensor – Funciones múltiples

Este sensor fotoeléctrico ofrece los siguientes beneficios: Junto con la señal de conmutación, también utiliza la interfaz IO-Link para proporcionar información valiosa sobre el estado del sensor o las condiciones ambientales actuales. Este versátil sensor utiliza luz roja y le permite elegir entre cuatro modos: supresión de fondo, sensor energético difuso, retrorreflectivo o through beam. Estos cuatro principios de detección son los más utilizados a nivel mundial en cuanto a sensores fotoeléctricos y han demostrado su eficiencia en innumerables aplicaciones industriales. En el área de producción, esto le brinda flexibilidad adicional, ya que los principios de los sensores se pueden cambiar en cualquier momento, incluso sobre la marcha. Siempre se pueden detectar objetos muy diferentes en condiciones de funcionamiento cambiantes. El inventario también se simplifica ya que en lugar de necesitar tener cuatro dispositivos diferentes, solo uno deberá tener uno en almacén. El reemplazo del sensor es fácil y sencillo, dado que los conjuntos de parámetros se pueden actualizar y cargar a través de IO-Link en cualquier momento. Los sensores inteligentes son ideales para su uso con IO-Link y utilizan la retención de datos para eliminar la engorrosa configuración manual. Todas las funciones del sensor se pueden configurar a través de IO-Link, de modo que el controlador pueda iniciar una programación remota.

UN SENSOR

Diagnóstico: inteligente y efectivo

Las nuevas funciones de diagnóstico también representan una característica clave de un sensor inteligente. Los datos adicionales generados aquí, le permiten llevar a cabo conceptos de mantenimiento inteligentes para mejorar significativamente el tiempo de actividad del sistema. Un contador de horas de funcionamiento a menudo se incorpora como una ayuda importante para el mantenimiento predictivo.

Los valores de emisión de luz son extremadamente útiles en muchas aplicaciones, por ejemplo, cuando las condiciones ambientales producen una mayor contaminación del sensor. Estos valores están disponibles a través de IO-Link como datos en bruto para su uso en análisis de tendencias. Un buen ejemplo de esto es la producción de neumáticos para automóviles. Si la línea de transporte de llantas recién vulcanizadas se detiene repentinamente debido a un sensor sucio, las llantas chocarán entre sí, resultando en costosos desperdicios debido a que las llantas aún blandas se deformarán. Esto también da como resultado un tiempo de paro en la producción hasta que se haya limpiado la línea de transporte y, en el peor de los casos, no se cumplirán las cantidades de entrega prometidas. Los sensores inteligentes, que proporcionan las posibilidades de diagnóstico correspondientes, se pagan solos rápidamente en estos casos. Los valores de remisión de luz permiten que el operador de la planta conozca el grado de contaminación del sensor para que se pueda programar su limpieza antes de un costoso paro en la producción.

BOS21M_ADCAPDe la misma manera, el valor de remisión de luz le permite monitorear continuamente la calidad de la señal del sensor. Tarde o temprano, los equipos estarán sujetos a vibraciones u otras influencias externas que darán como resultado una desalineación mecánica gradual lo que causa que con el tiempo la calidad de la señal se degrade y, junto con ella, la fiabilidad y precisión de la detección de objetos. Hasta ahora no había forma de detectar o evaluar este desajuste progresivo pero hoy, gracias a los sensores con un umbral preestablecido, usted puede saber cuándo la cantidad de luz recibida es insuficiente. Lamentablemente, aún no pueden derivar una tendencia a partir de los datos sin procesar y realizar una evaluación cuantitativa y cualitativa de la certeza de la detección.

Cuando se trata de seguridad operativa, los sensores inteligentes le ofrecen aún más. Los sensores fotoeléctricos tienen la posibilidad de monitorear directamente la salida del LED del emisor. Esto permite que las condiciones críticas de operación causadas por el envejecimiento del LED sean reconocidas y resueltas a tiempo. De forma similar, también se controla la temperatura interior del sensor y la tensión de la alimentación. Ambos parámetros le brindan información sólida sobre la condición de carga del sensor y con ello el riesgo de fallas.

Flexible y astuto

El aumento en la automatización está resultando en más y más sensores y dispositivos en los sistemas de las plantas de producción. Junto con esto, también aumenta la cantidad de datos transportados que deben ser gestionados por nodos y controladores de bus de campo. Aquí, los sensores inteligentes ofrecen un gran potencial para aliviar al controlador host mientras que, al mismo tiempo, reducen el tráfico de datos en el bus de campo. El procesamiento previo de las señales de detección directamente en el sensor representa una mejora notable. Una función de conteo libremente configurable ofrece varias opciones para el conteo y restablecimiento de una amplia gama de aplicaciones. Los pulsos de recuento se evalúan directamente en el sensor, sin tener que enviarlos, pues el sensor proporciona señales de estado, por ejemplo, cuando se ha alcanzado alguno de los límites previamente configurados. Todo esto ocurre directamente en el sensor y garantiza procesos rápidos, independientemente de la velocidad de transmisión de datos de IO-Link.

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Beneficios de la Industria 4.0

En la era de la Industria 4.0 y la IoT, la importancia de los sensores inteligentes va en aumento. Hay una gran demanda de estos sensores por parte de los usuarios finales, ya que estas funciones les permiten utilizar sus equipos y máquinas con una flexibilidad nunca antes vista. Al mismo tiempo, también son ellos quienes tienen la mayor ventaja cuando se trata de prevenir los tiempos de paro y la producción de chatarra. Los sensores inteligentes hacen posible implementar sistemas de producción inteligentes, y los datos que proporcionan permiten un control inteligente de estos sistemas. En interacción con todos los componentes, esto permite una utilización más eficiente de todas las máquinas en una planta de producción y garantiza un mejor uso de los recursos existentes. Con la creciente expansión de las soluciones de Industria 4.0 e IoT, la demanda de sensores inteligentes como proveedores de datos también continuará creciendo. En el futuro, los sensores inteligentes serán un componente permanente y necesario de los sistemas modernos y autorregulados y, por lo tanto, tendrán un lugar firme en cada gama de sensores.

Para obtener más información acerca de estos sensores inteligentes visite www.balluff.com.

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Inspección, Detección y Documentación – La trifecta del trabajo en proceso

A medida que las colinas del estado de Kentucky pasan del color oro cubierto de la escarcha del invierno al verde salpicado del sol de la primavera, la mayoría de los kentuckianos se preparan para “los dos minutos más emocionantes en los deportes”, también conocido como el Derby de Kentucky. Mientras que algunos fanáticos están interesados ​​en el brillo y el glamour del evento, los verdaderos seguidores del deporte, los que apuestan, están buscando un gran día de pago. Un tipo específico de apuesta llamada Trifecta, una apuesta que requiere seleccionar a los primeros tres finalistas en el orden correcto, tradicionalmente rinde miles, si no es que decenas de miles, de dólares en premios. Esto no es tarea fácil. Es difícil elegir un caballo, y aún más elegir a los tres que terminarán en el podio de ganadores. Entonces, mientras los apostadores están buscando su gran premio con una trifecta, los representantes de las empresas de manufactura a nivel mundial están utilizando la trifecta para garantizar que sus clientes obtengan productos de calidad. Sin embargo, la trifecta del Work-In-Progress está valuado en millones de dólares.

la trifecta del trabajo en proceso

El Work-In-Progress, o “WIP”, es una aplicación dentro de la producción donde se rastrea el producto desde el inicio del proceso hasta el final. El objetivo general de rastrear el producto de principio a fin es, entre otras cosas, garantizar la  calidad y, a su vez, crear un lazo de lealtad con los clientes, evitar el retiro de productos y cumplir con las regulaciones. En un entorno de fabricación altamente competitivo, no poder garantizar la calidad puede ser una sentencia de muerte para cualquier organización. Aquí es donde la trifecta vuelve a entrar en juego. Los tres procesos que se enumeran a continuación, cuando se usan juntos de manera efectiva, garantizan la calidad general del producto y eliminan costosos errores en la fabricación.

Inspección: por lo general, se ejecuta con un sistema de visión. Tal como suena, el producto se inspecciona en busca de irregularidades o desviaciones de lo que se considera “perfecto”.la trifecta

Detección: este es el resultado de la inspección. Si se detecta un error, se debe tomar acción para corregirlo antes de enviarlo a la estación siguiente o, en algunos casos, el producto se desecha directamente para evitar la inversión de recursos adicionales.

Documentación: normalmente ejecutada con tecnología RFID (de identificación con radiofrecuencia). Los resultados del proceso de inspección y detección se escriben en los tags RFID. Es posible que sea necesario acceder a estos datos en un momento posterior para aislar los retiros de productos específicos o para probar el cumplimiento normativo.

Ya sea jugando con los ponis o fabricando el siguiente mejor widget, la trifecta es una necesidad en ambas industrias. El uso de un sistema de visión comprobado y la tecnología RFID ha demostrado su eficacia para asegurar la calidad en la producción, pero un sistema confiable para ganar la trifecta en el derby sigue siendo un “trabajo en proceso”.

Para obtener más información sobre Work-In-Progress, visite www.balluff.com.

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Aumente su competitividad en la industria de la intralogística con sistemas RFID

En tiempos de globalización y altos costos laborales, es un reto aumentar la competitividad en la industria de la moda. Dentro de un almacén, un sistema RFID (de identificación por radiofrecuencia) permite un alto grado de automatización, así como distancias cortas de transporte. Para abastecer a los distribuidores y mantener sus instalaciones rentables, una de las empresas de moda más exitosas del mundo ha construido un moderno centro de distribución de prendas colgantes. Echemos un vistazo a cómo implementaron con éxito la tecnología RFID para mejorar sus procesos.

Separe y clasifique la ropa con un solo módulo híbrido (códigos 2D + RFID)

Dentro de este centro de distribución, se utilizan 45,000 de estos innovadores adaptadores para ganchos de ropa (L-VIS). Reemplazan el enfoque previo de logística  basado en racks rodantes, al permitir el transporte de varias prendas diferentes que tienen el mismo destino.

L-VIS, adaptador de gancho para ropa hecho por P.E.P. Fördertechnik

Con la inversión en un poco de espacio adicional en la denominada zona de almacenamiento o de almacenamiento intermedio, y al proporcionar racks rodantes vacíos en varias ubicaciones para mantener el flujo del producto en movimiento, este proyecto se lleva a cabo con éxito. Una gran ventaja de este sistema es que puede ser utilizado  en toda la cadena intralogística, desde la recepción hasta el almacenamiento colgante, la clasificación para la identificación de artículos individuales, y, desde luego, su uso como unidad de transporte hasta el envío.

El gancho de ropa contiene un chip RFID, que es leído automáticamente por la tecnología de transporte, y un código 2D. Este código es leído manualmente por los empleados con un lector de datos portátil. El código puede ser DMC (Código de matriz de datos), Código QR o cualquier otro tipo de código óptico.

Centro de distribución de prendas HUGO BOSS (Metzingen, Alemania)

Intercambio de información sin contacto visual

Se instala un chip RFID de alta frecuencia. Con este sistema de identificación, ni la alineación directa ni el contacto son necesarios para permitir el intercambio de datos a través de la comunicación de campo cercano. La identificación sin contacto es extremadamente confiable y libre de desgaste. El sistema de identificación consta de un portadatos robusto, un cabezal de lectura/escritura y una unidad procesadora de RFID. La unidad procesadora se comunica con el sistema de control a través de Profibus, pero también se puede realizar con ProfiNet o EtherNet/IP.

Unidad procesadora BIS-M RFID

La siguiente tabla le brinda una descripción general de los tipos de soluciones de identificación por radiofrecuencia que están disponibles en el mercado:

Tipos comunes Baja frecuencia Baja frecuencia Alta frecuencia Ultra alta frecuencia
Frecuencia 70/455 kHz 125 kHz 13.56 MHz 860 … 960 MHz
Descripción breve Solución dedicada a la identificación de herramientas en la industria metalúrgica. Soluciones estándar para aplicaciones simples de Identificación y Rastreo (Track & Trace) Rápido y confiable, incluso con grandes volúmenes de datos a distancias medias en áreas de ensamble, producción e intralogística. Identificación a grandes distancias y capacidad de agrupación para el concepto actual de flujo de materiales.

Para el cliente, la decisión de elegir este sistema en particular de entre los demás sistemas existentes, se basó en la separación entre el procesador y el cabezal de lectura/escritura. En una instalación de grandes dimensiones, no tendría sentido tener un decodificador con 30 cabezales de lectura/escritura conectados. Al interconectar dos cabezales de lectura/escritura por procesador, es posible rastrear el recorrido de una unidad de transporte a lo largo de toda la banda transportadora, así como realizar un seguimiento dentro de los pasillos entre los estantes individuales.

Una ventaja adicional del sistema implementado son las opciones de carcasa. El transportador L-VIS y el cabezal de lectura/escritura de 30 mm son una combinación ideal El montaje sencillo de los procesadores y la conexión lista para usarse fueron de gran valor para los integradores de sistemas. En el área de clasificación, un código 2D fue complementado por los tags RFID para alcanzar velocidades de hasta 0.6 y 0.7 m/s. Esto probablemente no hubiera sido posible con la instalación de una tecnología de cámaras similar.

Las experiencias han demostrado que los proyectos de sistemas RFID necesitan mucho apoyo. Nuestro equipo puede proporcionar consultas y asistencia de verdaderos expertos.

Conozca más sobre la tecnología RFID aquí.

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“Back to the basics”: ¿Cuál es el valor de IO-Link?

Con las demandas de fabricación flexible, producción eficiente y visibilidad en nuestras fábricas, la manufactura inteligente está impulsando la forma en que trabajamos hoy. El análisis y el diagnóstico se están volviendo críticos para nuestra capacidad de realizar un mantenimiento predictivo, mejorar la efectividad del equipo y monitorear el estado de la máquina y los componentes dentro de la misma. Por lo general, nuestra primera reacción es poner estos dispositivos en Ethernet. Sin embargo, la implementación de Ethernet requiere un alto conjunto de habilidades que son escasas en nuestras fábricas tradicionales actuales. Debido a la arquitectura de control simple de los dispositivos IO-Link, permite que muchos dispositivos inteligentes proporcionen los datos que necesitamos para el análisis con una reducción en el conjunto de habilidades de Ethernet que se ha convertido en un obstáculo para muchos fabricantes.

Mucha gente piensa que IO-Link es una nueva red industrial para competir con EtherNet/IP o Profinet, pero esta es una idea errónea común. IO-Link es complementario a esas redes y, por lo general, permite que esas redes hagan aún más de lo que originalmente se pensaba que podían hacer.

Estándar abierto

IO-Link es un estándar abierto diseñado con la idea de que actúe como USB para la automatización industrial. IO-Link está planteado para simplificar el sensor inteligente y la conectividad de dispositivos inteligentes en la producción de una manera similar a la que el USB simplifica la conectividad a computadoras para dispositivos auxiliares. IO-Link no es una red industrial o de bus de campo; es una red industrial y un controlador industrial agnóstico. Diseñado con una configuración maestro/esclavo, el direccionamiento de los dispositivos es punto a punto, similar al USB. Los dispositivos maestros de IO-Link compatibles pueden actuar como esclavos o nodos en una variedad de protocolos industriales y actuar como un complemento para la red que el usuario elija. Al eliminar la necesidad de una configuración de comunicación en serie o el direccionamiento de red, se simplifica la conexión y la integración de los dispositivos.

Valor en la construcción de máquinas

IO-Link tiene ventajas tanto para los fabricantes de máquinas como para los fabricantes ocasionales. Para los fabricantes de máquinas, la mayor ventaja proviene del esquema de cableado simplificado de los dispositivos IO-Link. Hemos visto a fabricantes de máquinas que utilizan IO-Link reducir sus costos de mano de obra y cableado para los sensores, salidas y controladores entre un 30% y 60%. Esto se logra gracias a los cables simples de herramientas de sensor utilizados para conexiones, conectores de desconexión rápida en los cables y dispositivos maestros de montaje en Ethernet. Esto se traduce en un incremento en la utilización del piso de producción, una reducción en el trabajo de ensamble y un tiempo de puesta en marcha significativamente más rápido para los fabricantes de máquinas.

Valor en el piso de producción

Para fabricantes ocasionales, las mayores ventajas provienen de las características de parametrización y diagnóstico en los dispositivos IO-Link. Con la capacidad de almacenar y enviar parámetros entre el maestro y el esclavo, los dispositivos IO-Link pueden configurarse automáticamente. La sustitución rápida de un dispositivo inteligente y complejo, como un sensor de presión, puede pasar de ser una experiencia estresante que incluye más de 14 puntos de ajuste a, literalmente, presionar un solo botón. La combinación de esta funcionalidad con múltiples diagnósticos tanto en el maestro como en el esclavo elimina los errores humanos, reduce drásticamente el tiempo de paro y el tiempo invertido en la solución de problemas por parte de los fabricantes.

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Captura vs Control: el valor oculto de las soluciones reales de IIoT

Hace unos meses, un cliente y yo nos reunimos para hablar sobre su proyecto piloto de Industria 4.0 e IIoT. Discutimos opciones de tecnología y formas de recopilar datos del proceso de fabricación existente. Se discutieron opciones sobre cómo leer los datos directamente desde el PLC o configurar un servicio OPC para solicitar datos de la máquina; sin embargo, estos no eran convenientes ya que requerían modificar el código del PLC existente para que la solución fuera efectiva.
“Lo que realmente quiero es la capacidad de capturar los datos directamente de los dispositivos y no afectar el control de mi equipo de automatización existente”. Ya sea por motivos de garantía de los equipos o por el viejo dicho, “no arregles lo que no está roto”, la opinión en general tenía sentido.

Captura versus control

Este concepto realmente se quedó conmigo meses después de nuestra conversación ese día. Esta es realmente una de las exigencias principales que tenemos de la parte de generación de datos de la ecuación IIoT; ¿Cómo podemos obtener información sin afectar negativamente nuestros sistemas de producción automatizados? Aquí es donde la convergencia del OT operacional y la TI de la red se vuelve crítica. Ahora tenía que desarrollar una interpretación de los fundamentos de TI sobre cómo se transfieren los datos en Ethernet; y construir una interpretación de los nuevos protocolos de datos como JSON (JavaScript Object Notation) y MQTT. El valor de estos protocolos permite una solicitud directa desde el “dispositivo que tiene los datos” hacia el “dispositivo que necesita los datos” sin un intermediario. ¡Estos protocolos basados ​​en TI eliminan la necesidad de una solución de transporte de datos basada en el controlador!

Entonces, las soluciones de automatización de IIoT verdaderamente conectadas que están “Listas para IIoT” necesitan admitir este concepto básico de “Captura versus Control”.

En Balluff tenemos una sólida cartera de productos con capacidades para el Internet Industrial de las Cosas (IIoT), compruébelo en www.balluff.com .

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Fundamentos de medición: Medición de posición vs. Medición de distancia

Las mediciones continuas en máquinas industriales o los materiales que estas máquinas están fabricando, moviendo o procesando pueden clasificarse en dos tipos principales de sensores: sensores de medición de posición y sensores de medición de distancia. Es una diferencia algo sutil, pero que es importante al evaluar el mejor sensor de medición para una aplicación en particular.

Medición de posición: Cuando hablamos en términos de medición de posición, generalmente hablamos de aplicaciones donde el sensor se instala en una máquina y se acopla mecánicamente a la parte móvil de la máquina -o se instala en un cilindro hidráulico que mueve la máquina- y está reporta la posición de la máquina continuamente. En una aplicación de posicionamiento, las preguntas que deben responderse son: “¿Dónde está? ¿Donde está ahora? ¿Y ahora?”.

Algunos ejemplos de sensores de medición de posición incluyen sensores de posición lineal magnetoestrictivos y encoders magnéticos. Con cada uno de estos tipos de sensores, el sensor en sí, o el marcador de posición, generalmente se conecta a la parte móvil de la máquina.

Medición de distancia: los sensores de medición de distancia, por otro lado, se usan en aplicaciones que requieren una medición precisa de un objetivo que normalmente no forma parte de la máquina. Un buen ejemplo sería una aplicación donde partes o componentes se mueven a lo largo de una cinta transportadora, y la posición de esas partes debe medirse con precisión. En este ejemplo no sería práctico, ni siquiera posible, conectar un sensor a la parte móvil. Entonces su posición necesita medirse a DISTANCIA. En una aplicación de medición de distancia, la pregunta que se responde es: “¿Qué tan lejos está?”.

Algunos ejemplos de sensores de medición de distancia incluyen sensores fotoeléctricos (láser) y sensores de distancia inductivos. Estos tipos de sensores generalmente se montan en la máquina, o en las inmediaciones de la máquina, y apuntan a un punto o una ruta donde se ubica o se ubicará el objeto a medir.

En resumen, aunque tanto los sensores de posición como los de distancia hacen mucho de lo mismo  – proporcionan una indicación continua de posición –  las aplicaciones de  cada uno son generalmente bastante distintas. Entender la aplicación y sus requisitos ayudará a determinar qué tipo de sensor es la mejor opción para la tarea.

Para obtener más información sobre sensores de medición de posición y distancia, visite www.balluff.com.

 

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¿Cómo balancear la ecuación del éxito IIoT?

¿Cuáles son los componentes clave para tener éxito al implementar el IoT Industrial?
Hay tres componentes principales que se deben considerar al comenzar su proyecto piloto para Industria 4.0: Estrategia, Datos y Acción. Con un entendimiento claro de cada uno de estos componentes, las implementaciones exitosas son más sencillas de lo que usted cree.

Estrategia: ¿Cuál es su plan? ¿Qué necesita saber? ¿Quién necesita saber qué? ¿Cómo permitimos que las personas tomen las decisiones correctas? ¿Qué estándares seguiremos? ¿Con qué frecuencia necesitamos los datos? ¿Qué datos no necesitamos?

Generación de datos: Los dispositivos necesitan generar datos cíclicos que brinden información sobre el proceso y datos de eventos/advertencia para dar información sobre los problemas. Los dispositivos deben admitir protocolos que permitan solicitar datos sin afectar el sistema de control y deben estar estructurados de una manera que sea lógica y fácil de manipular.

Gestión de datos: ¿Cómo manejaremos nuestros datos? ¿En qué estructura necesitan estar? ¿Necesitamos acceso interno y externo a los datos? ¿Qué requisitos de seguridad debemos tener en cuenta? ¿Qué usuarios necesitarán los datos? ¿De dónde vienen los datos? ¿De cuánta información estamos hablando?

Análisis de datos: Comprensión profunda, Big Data, Análisis predictivo, etc. Estas ideas desde un punto de vista industrial realmente deberían impulsar la productividad de cada usuario. El análisis predictivo debería ayudarnos a saber cuándo y dónde realizar el mantenimiento del equipo y reducir drásticamente el tiempo de paro en la planta.

Acción: El componente clave de cualquier éxito de IIoT. Sin decisiones diarias de cada empleado basadas en la estrategia, las fallas están aseguradas. La cadena de suministro debe saber que no sólo estamos interesados en las refacciones más económicas, sino que también en aquellas que puedan ayudarnos a generar datos para mejorar nuestras capacidades analíticas. El mantenimiento debe realizarse de acuerdo a la información que arroje el análisis predictivo y pasar de ser una acción de “compostura urgente” realizada aleatoriamente, a una acción de prevención intencional para evitar  tiempos de paro de la planta en general.

 

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Evolución de los sensores de campo magnético

Cuando visito a los clientes, a los pocos minutos de nuestra conversación me indican que “deben disminuir el tiempo de paro de la producción”. Todos sabemos que una línea de ensamble o celda de soldadura que no está funcionando no está ganando dinero o cumpliendo con los tiempos del ciclo de producción. Cuando tenemos la conversación sobre el tiempo de paro, el cliente siempre quiere saber qué productos nuevos o mejorados están disponibles que pueden aumentar el tiempo de actividad o mejorar sus procesos actuales.

Un problema importante y común visto a nivel de planta es una gran cantidad de fallas en los sensores de campo magnético. Hay muchas razones comunes para esto, como el uso de sensores de baja calidad, del tipo de los interruptores Reed que tienen contacto mecánico. Los interruptores Reed generalmente tienen un precio más bajo que los productos de estado sólido discreto con tecnología AMR o GMR. Sin embargo, estas opciones de bajo costo representarán un gasto mucho mayor a largo plazo debido a puntos de activación inconsistentes y fallas que ocasionarán un tiempo de paro de la máquina. Otra gran parte de la fallas es la ubicación de la posición del cilindro neumático. No es raro ver que un cilindro ubicado en un área muy hostil de como resultado del maltrato del sensor y el daño del cable. En algunos casos, la falla se asocia simplemente a un cable cortado o a un cable que se ha quemado debido a las salpicaduras de soldadura.

A continuación se encuentran algunos consejos y preguntas clave que pueden ser útiles al seleccionar un sensor de campo magnético.

  • ¿Necesito una ranura T o C?
  • ¿Necesito una salida NPN o PNP?
  • ¿Necesito uno tipo deslizadera o tipo acceso directo?
  • ¿Necesito un producto que tenga un cable mejorado para entornos hostiles, como tubos de silicón?
  • ¿Necesito un producto de doble cabezal que solo tenga un cable para simplificar las conexiones?
  • ¿Necesito opciones como IO-Link que puedan proporcionar múltiples puntos de conmutación y cambios de histéresis?
  • ¿Necesito un cabezal de sensor al que se le pueda enseñar a realizar lecturas en posición extendida y retraída?

Si los consejos anteriores se ponen en práctica, seguramente tendrá una mejor experiencia seleccionando el producto correcto para la aplicación. Los sensores de campo magnético han evolucionado a lo largo de los años con una tecnología interna mejorada que los hace mucho más fiables y fáciles de usar para una amplia gama de aplicaciones. Por ejemplo, si el cliente tiene sensores de campo magnético instalados en una celda de soldadura, ellos buscarán seleccionar un sensor de campo magnético que tenga cables mejorados o quizás un producto inmune a la soldadura para hacer frente a las corrientes de soldadura. Otro ejemplo podría ser una aplicación de selección y colocación en la que el cliente necesita un sensor con múltiples puntos de conmutación o un ajuste de histéresis. En este caso, el cliente podría seleccionar un sensor con función de enseñanza múltiple de un solo cabezal, que ofrece la posibilidad de ajustar el sensor con IO-Link.

Para obtener más información sobre los diversos tipos de sensores de campo magnético, haga clic aquí.

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