¿Por qué el Sistema RFID es lo más destacado de 2021?

Manufactura inteligente es un concepto que está tomando fuerza alrededor del mundo. RFID surgió de las sombras y ocupó su lugar en el centro de atención. La demanda de más datos, más seguridad y mayor visibilidad del proceso de producción ha colocado a RFID en un papel de liderazgo en lo que respecta a la automatización. Con esta tecnología de trazabilidad, las siguientes aplicaciones RFID han logrado un progreso sustancial.

Control de Acceso a la Máquina
Al considerar el uso de RFID para control de acceso, piensan en lectores ubicados cerca de puertas, fuera del edificio o dentro de la planta. Aunque estos lectores funcionan de la misma manera que los lectores industriales, normalmente no pueden comunicarse a través de un protocolo de comunicación industrial como Ethernet / IP, Profinet o inclusive IO-Link.
Con un lector de control de acceso industrial, es posible limitar el acceso a HMI, PLC y varios sistemas de control, verificando al usuario y permitiendo el acceso a los controles apropiados. Esta capa adicional de seguridad también garantiza la responsabilidad del operador al identificar al usuario.

ID de Máquinas Herramientas
La tecnología RFID se ha utilizado en centros de maquinado durante décadas. Sin embargo, se utilizó principalmente en operaciones a mayor escala, donde había cientos de máquinas y miles de herramientas. Hoy en día ya se utilizan en áreas con una sola máquina.
El ROI depende del número de cambios de herramienta en un turno; no necesariamente solo el número de máquinas y el número de herramientas en la planta. Cuanto mayor sea el número de cambios en la herramienta, mayor será el riesgo de errores de entrada de datos, rotura de la herramienta e incluso fallas.

Verificación de Contenido
Dado que RFID puede leer cartón y plástico, se usa comúnmente para verificar el contenido de un contenedor. Las etiquetas se adjuntan a elementos críticos en la caja, como una batería o una bolsa de hardware, y se pasan a través de un lector para verificar su presencia.
Si, en este caso, no se leen dos etiquetas en la estación final, la caja se puede abrir y suministrar con la parte faltante antes de enviarla. Esto evita una sobrecarga de soporte postventa y garantiza a los clientes la recepción correcta de lo que pidieron.

Aunque RFID todavía se usa ampliamente para manejar aplicaciones de trabajo en proceso (WIP), seguimiento de activos y logística, el número de aplicaciones alternativas que involucran RFID se ha disparado debido a la mayor demanda de datos procesables. Las organizaciones de fabricación de todo el mundo han estandarizado la RFID como solución en los casos en que la responsabilidad, la fiabilidad y la calidad son fundamentales.

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Sensor BCM Balluff: el estándar de vibración mecánica para el monitoreo del estado del equipo

En el ámbito industrial, los motores, las bombas centrífugas y los equipos de uso general pertenecen a una clase muy importante de equipos de transmisión y suministro de energía.

El motor industrial es la fuente de energía en el rubro industrial. Convierte energía eléctrica en energía mecánica para todas las cargas de equipos. La bomba centrífuga es una máquina que transporta o presuriza el fluido. En la industria química, farmacéutica, alimentaria y de bebidas, la bomba centrífuga se utiliza principalmente para transportar agua, aceite, ácido, álcali, emulsiones y metal líquido.

La falla de este tipo de equipos causa directamente pérdidas en el proceso de producción e incluso puede llegar a conducir a accidentes peligrosos. Por lo tanto, es responsabilidad del departamento de equipos de potencia de la planta garantizar el funcionamiento saludable del equipo mediante un mantenimiento adecuado.

Mantenimiento predictivo y monitoreo de condiciones

Hasta ahora, la mayoría de las reparaciones de fallas del equipo del motor y la bomba solo se inician después de que ocurrieron los problemas. La razón es que solo se emplearon inspecciones de patrulla planificadas y métodos de mantenimiento regulares. Desafortunadamente, este tipo de inspecciones no puede reducir o evitar las fallas en los equipos, mientras que los métodos de mantenimiento regulares solo tratan con problemas tales como mantenimiento insuficiente o excesivo. Además, que el trabajo de mantenimiento diario depende en gran medida del sentido de responsabilidad y experiencia de las personas. Por ejemplo, cada vez que se reemplaza al personal, aumenta la presión sobre la gestión y el funcionamiento del equipo ya que es difícil transmitir la amplia experiencia de mantenimiento en el sitio a los recién llegados.

Con el desarrollo de la fabricación de máquinas, el control automático, la ingeniería confiable y la gestión inteligente, el concepto de mantenimiento predictivo se destaca cada vez más. El mantenimiento predictivo se basa en la detección de sensores, la tecnología de análisis de datos y la supervisión de forma periódica o continua de la información de parámetros físicos y químicos como energía, calor, desgaste, vibraciones, etc., mientras la maquinaria está en funcionamiento. Se basa en algoritmos y modelos de aprendizaje automáticos.

El mantenimiento predictivo analiza y evalúa la condición del equipo para predecir el momento de la próxima falla y cuándo debe realizar el mantenimiento.

Norma ISO 10816-3

Los estándares internacionales para la vibración mecánica son ISO-10816 (Vibración mecánica: evaluación de la vibración de la máquina mediante medición en piezas no giratorias). La actual Organización Internacional de Normalización es una versión actualizada de la norma ISO 2372 anterior. La actualización gira principalmente en torno a los criterios de velocidad de vibración. Regulaciones más detalladas han agregado nuevos criterios para evaluar la condición del equipo que utiliza el desplazamiento por vibración, que se emitió en 2001 como el estándar nacional chino GB-T 6075.

ISO 10816-3 pertenece a la tercera parte de esta norma, a saber, “Máquinas industriales con potencia superior a 15 KW y velocidad de rotación entre 120 RPM y 5000 RPM-1998”. Esta sección describe la categoría de máquina aplicable, los estándares de referencia, el proceso de medición, las condiciones de operación, la clase de máquina y los requisitos de evaluación.

Habla en particular sobre las secciones que involucra el proceso de medición y las condiciones aplicables, la norma aborda el equipo de medición, la posición de medición, el monitoreo continuo y discontinuo, respectivamente. También explica las condiciones de funcionamiento. Por ejemplo, para equipos de monitoreo tales como sensores de monitoreo de condición de vibración, se requiere explícitamente un amplio rango de respuesta de frecuencia de 10Hz-1KHz.

El estándar también entra en detalles sobre la capacidad de medir la vibración en la banda de frecuencia. Dependiendo de la regla de evaluación, puede ser necesario medir el desplazamiento o la velocidad (o ambos). Para velocidades cercanas o inferiores a 600 rmin, el límite inferior de respuesta de frecuencia del instrumento debe comenzar desde 2 Hz. Al mismo tiempo, también debemos considerar que el sistema de medición no se ve afectado por factores ambientales como la temperatura, el campo acústico, la longitud del cable del sensor, el campo magnético, las variaciones de potencia, la orientación del sensor, etc.

La serie BCM de sensores de monitoreo de condición multifuncionales de BALLUFF cumple o incluso supera el estándar internacional ISO 10816-3. Por ejemplo, la frecuencia de vibración se puede monitorear de 2 a 3200 Hz, la velocidad de vibración del equipo se puede medir de 0 a 220 mm / sy la aceleración de 0 a 16 g. La carcasa de acero inoxidable proporciona una clase de protección de al menos IP67.

Con la solución de sensor BCM de Balluff, que se basa en el estándar ISO 10816-3, el mantenimiento predictivo de activos importantes de la planta, como motores y bombas centrífugas, ahora puede simplificarse y hacerse fácilmente accesible.

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Agregar sensores inteligentes de monitoreo de condiciones a tus sistemas de control PLC brinda datos en tiempo real

El monitoreo de condiciones de los componentes críticos de las máquinas ofrece enormes beneficios para la productividad de una planta. En lugar de que el motor, la bomba o el compresor fallen inesperadamente y la máquina no funcione hasta que se instale una pieza de repuesto, el monitoreo de la condición de esas piezas críticas en la máquina puede proporcionar señales de advertencia de que algo está a punto de salir terriblemente mal.

Las mediciones de vibración en equipos rotativos pueden detectar cuando hay un desequilibrio o degradación en los elementos de los rodamientos. La medición de temperatura puede detectar cuándo un componente se sobrecalienta y debe enfriarse. Otras detecciones ambientales, como la humedad y la presión ambiental, pueden alertar a alguien para que investigue por qué se acumula humedad o presión en un componente o en un área.

Estos puntos de medición normalmente son tomados por acelerómetros específicos, sondas de temperatura, sensores de humedad y presión y luego analizados a través de instrumentos de alta gama con software de análisis especial. Normalmente, estos instrumentos y softwares están separados del sistema de controles PLC. Esto significa que incluso cuando los datos indican un problema potencial futuro, se deben tomar medidas por separado para detener el funcionamiento de la máquina.

El uso de sensores de monitoreo de condición inteligentes con IO-Link, permite que estas alarmas y variables medidas estén disponibles directamente en el sistema PLC en tiempo real. Algunos sensores de monitoreo de condición ahora incluso tienen microprocesadores integrados que analizan inmediatamente las variables medidas.

El sensor se puede configurar específicamente para los límites de medición del dispositivo que está monitoreando, de modo que el sensor pueda emitir una advertencia o alarma a través del canal de comunicaciones IO-Link al PLC una vez que se hayan alcanzado esos umbrales. De esa manera, cuando se presenta una condición de advertencia, el PLC puede reaccionar inmediatamente a ella y esto implica enviar una alerta en una HMI o detener la máquina para que deje de funcionar hasta que el componente identificado sea reparado o reemplazado.

Tener el sensor de monitoreo de condición en IO-Link tiene muchas ventajas. Como el estándar IEC61131-9, IO-Link es una subred abierta y no es propiedad de ningún fabricante. El protocolo en sí está en el nivel del sensor / actuador y es independiente del bus de campo. IO-Link permite que el sensor de monitoreo de condición se conecte a redes Ethernet / IP, Profinet y Profibus, CC-Link y CC-Link IE Field, EtherCAT y TCP / IP independientemente del PLC. Usando una puerta de enlace maestra IO-Link, se pueden conectar múltiples sensores de monitoreo de condición inteligente y otros dispositivos IO-Link a la red de controles como un solo nodo.

Esta imagen muestra dos sensores de monitoreo de condición conectados a una sola dirección en la red. En este ejemplo, un solo Gateway permite conectar hasta ocho sensores de monitoreo de condición IO-Link.

A través de IO-Link, el canal acíclico estándar del PLC se puede utilizar para configurar los parámetros de las condiciones de alarma medidas para que coincidan con el dispositivo específicos que el sensor está monitoreando.

Las comunicaciones cíclicas estándar del PLC se pueden usar para monitorear los bits de estado de alarma desde el sensor de monitoreo de condición. Cuando se alcanza el límite de una alarma, el bit de estado de alarma aumenta y el PLC puede reaccionar en tiempo real para controlar la máquina. Esto alivia la carga de analizar los datos de monitoreo de condición del sensor desde el PLC mientras el sensor está haciendo todo el trabajo.

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¿Qué se tiene que considerar al seleccionar sensores de proximidad Balluff?

Identificar la presencia de objetos y saber qué tan cerca están de la línea de producción es fundamental para que los procesos fluyan con normalidad en el entorno industrial. Con los sensores de proximidad Balluff es posible hacerlo, ya que los dispositivos cuentan con tecnologías que garantizan la precisión para medir e identificar artículos de forma continua.

Pero ¿sabes qué tener en cuenta a la hora de elegir un sensor de proximidad? A continuación, se muestran las principales características que influyen en la decisión.

Principio de Funcionamiento del Sensor de Proximidad: Tres categorías se dividen en sensores de proximidad: Sensores inductivos, Sensores capacitivos y Sensores fotoeléctricos. En cada uno de ellos, la detección de objetos se realiza en base a un principio de funcionamiento.

  • Los sensores inductivos actúan desde el campo magnético; es decir, el elemento, al acercarse, altera este campo, permitiendo identificar objetos por el sensor. Estos sensores tienen varios formatos de construcción y son adecuados para las aplicaciones más diversas.
  • Los sensores fotoeléctricos u ópticos, a su vez, detectan objetos no transparentes y sin contacto. La operación ocurre de la siguiente manera: al pasar por el sensor, el objeto interrumpe la luz entre el circuito y el dispositivo. De esta forma, los sensores identifican que hay un producto en su lugar.
  • Los sensores capacitivos detectan objetos de los más diversos materiales: vidrio, papel, madera, plástico y cerámica, por ejemplo. Aunque la aplicación más común de los sensores capacitivos es la detección de líquidos, gránulos y / o polvo a través de contenedores, conviene recordar que los sensores capacitivos pueden actuar perfectamente como sensores de proximidad.

 

Distancia de Medición de Sensores de Proximidad

Cada empresa necesita un sensor de proximidad según las características específicas de su proceso productivo. Y los sensores muestran variaciones en cuanto a la capacidad de medición de distancias, asegurándose de que haya un producto adecuado para cada aplicación.
Al igual que con los sensores Balluff, la distancia de medición del equipo puede variar según los modelos y principios operativos.

  • Sensores de proximidad inductivos su rango varía según el tipo de sensor inductivo. Hay modelos estándar de hasta 30 mm; otros, analógicos, alcanzan los 50 mm. Los sensores de posición dentro de esta categoría pueden alcanzar hasta 133 mm.
  • Sensores de distancia ópticos o fotoeléctricos su rango de medición de 20 mm a 20 m.
  • Sensores de proximidad capacitivos estos se utilizan para detectar objetos, pueden identificarlos en un rango de hasta 25 mm de distancia.

 

Sensor de Proximidad para Entornos Hostiles
Hay otro factor a considerar al elegir sensores de proximidad y esta es la necesidad de requisitos especiales. Cuando el equipo se instalará en ambientes con altas temperaturas o presión, por ejemplo, es necesario elegir dispositivos resistentes a estos factores, con el fin de garantizar el correcto funcionamiento del sensor y también su larga vida útil.

Es importante recordar que la calidad de los sensores de proximidad es fundamental para que su función se realice con la máxima eficacia, aportando ahorros y buenos resultados para la empresa en todos los aspectos.

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Uso de RFID de largo alcance para la identificación de troqueles de estampado de metal

El uso incorrecto de troqueles para operaciones de estampado de metales puede resultar una gran pérdida de tiempo y producción, así como daños graves a las prensas y un riesgo para vidas humanas.

En los últimos años, hubo un caso en el que el uso de un troquel incorrecto causó daños catastróficos en la prensa que resultaron en un tiempo de inactividad significativo y, debido a que la prensa era tan grande, tuvo que cortarse antes de poder quitarla y reemplazarla. Este tipo de sucesos pueden resultar desastrosos para la supervivencia de una empresa.

Cuando no están en uso, los troqueles generalmente se almacenan en áreas de almacenamiento específicas. A menudo, el troquel está colocado de manera incorrecta y el operador de la grúa necesita saber si es que está preparado para el siguiente proceso.
Para ayudar a garantizar que no se produzcan este tipo de errores, algunos fabricantes utilizan tecnología RFID UHF de largo alcance. Esto puede garantizar que se elijan los troqueles correctos cuando se colocan fuera de una prensa.

Dado que la tecnología RFID UHF de largo alcance permite la verificación de los troqueles correctos desde tan solo un pie de distancia hasta varios metros, se puede utilizar tanto en prensas de estampado grandes como pequeñas. El largo alcance permite colocar las antenas lectoras en lugares estratégicos donde serán posibles las lecturas correctas, pero en posiciones donde no serán dañadas por el funcionamiento de la prensa y los troqueles.

Recientemente descubrimos una aplicación de estampado de metal que nos llamó la atención. Este fabricante tenía el problema de que se preparaban los troqueles incorrectos para instalarlos en la prensa. Hasta ahora, ninguno de los troqueles había pasado del área de preparación y había entrado en la prensa. Aun así, la posibilidad de que eso sucediera estaba claramente presente, y estaban experimentando una pérdida de producción debido a tener que quitar el dado incorrecto y encontrar el correcto.

El fabricante quería enclavar la prensa para que, si los troqueles incorrectos no estaban en su lugar, la máquina no pudiera funcionar. También pretendía saber de antemano si un troquel estaba incorrecto para poder reemplazarlo rápidamente y no afectar la producción.

La solución que desarrollamos fue colocar múltiples antenas de lectura en múltiples ubicaciones de preparación en la prensa e interconectar las lecturas RFID con el PLC que controlaba la prensa.

Además, incorporamos lectores móviles para ayudar a encontrar troqueles extraviados en el área de almacenamiento.

Esta solución requirió probar y ajustar el sistema RFID UHF para garantizar que todas las etiquetas RFID de los troqueles se estuvieran leyendo cuando se prepararon los troqueles. Pero una vez que esto se completó, demostró funcionar de manera efectiva y reducir los errores y el tiempo de inactividad.

Debido a la física de la tecnología RFID UHF frente a otros tipos de tecnología RFID, la implementación de sistemas RFID UHF de largo alcance en cualquier aplicación debe ir precedida de un estudio de viabilidad que pruebe el sistema en el entorno del mundo real de la planta.

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¿Qué es un Sistema de Monitoreo de Nivel IIoT Balluff?

¿Sabes qué son las Soluciones de Monitoreo de Nivel Balluff?

Las soluciones de monitoreo de nivel Balluff, pueden monitorear de forma remota el nivel de líquido dentro del tanque / depósito en tiempo real. Estas soluciones te permiten acceder a la información del nivel de líquido y la temperatura en teléfonos móviles y computadoras de escritorio. Con estas soluciones, se puede administrar el inventario de manera efectiva y mejora la visibilidad en tiempo real de los días que quedan en el stock existente.

¿Qué tipos de Monitoreo de Nivel Balluff son los que se pueden realizar?

  • Nivel de la bebida
  • Nivel de algún líquido corrosivo
  • Nivel del combustible
  • Nivel de tanques grandes
  • Nivel de la Leche (Industria de Bebidas/Alimenticia)
  • Nivel de Depósitos
  • Nivel de tanques.

¿Sabes cómo funciona la Solución de Monitoreo Balluff?

  • Datos de campo en tiempo real

Balluff monta un sensor analógico de nivel en sus tanques. El sensor detecta la distancia entre el fluido y él mismo y envía los datos de distancia a una puerta de enlace celular. Los datos se transmiten a nuestro sistema de control, donde convertimos los datos sin procesar en información significativa (cantidad de líquido en los tanques) y la mostramos en el panel de IoT Balluff.

Se puede acceder a los paneles para obtener información en tiempo real y análisis avanzados en sus teléfonos móviles y en su escritorio. También se puede definir límites de umbral para sus niveles de inventario, de modo que siempre que el nivel supere o disminuya los límites predefinidos, recibirá alertas a través de la aplicación, SMS y correos electrónicos.

  • Alertas en su Teléfono Móvil

Alertas de nivel de llenado: Recibes una alerta en el momento en que el nivel de llenado se desvíe de los límites del umbral.
Alertas de inventario: configura las alertas según los niveles mínimos de inventario para recibir alertas inmediatas.
Alertas de temperatura: Recibes alertas inmediatas sobre la desviación de temperatura.

  • Características de la Solución Balluff
    • Solución de IoT de Extremo a Extremo: Proporcionamos el hardware y el software que nos convierte en una ventanilla única para soluciones de monitoreo de nivel.
    • Fácil de Operar e Instalar: Personalizamos la solución para cada cliente, lo que la hace fácil de operar. Toda la información relevante estará disponible en un solo tablero.
    • Mide con Precisión el Nivel de Líquido en el Tanque según la Distancia
    • Los sensores analógicos de nivel Balluff son muy precisos y confiables, lo que permite que nuestro sistema de monitoreo de nivel mida el nivel dentro de una cisterna / tanque con mucha precisión.
    • Muestra los Niveles del Tanque de forma rápida de accesar.
    • La solución Balluff viene con un dashboard centralizado en el que obtiene toda la información importante.
    • Alertas en Tiempo Real.
    • Alertas instantáneas siempre que el nivel de un tanque / camión cisterna baje o supere los límites previstos.
    • Soporta Desafíos Ambientales.
    • El hardware es lo suficientemente resistente para soportar entornos hostiles como alta temperatura / humedad (inclusive, el control se encuentra en un gabinete de acero inoxidable).
    • Monitoreo y Control en Tiempo Real
    • Balluff proporciona los datos del nivel de líquido en tiempo real, lo que permite tomar decisiones comerciales inteligentes en tiempo real.
    • Historial de Uso y Análisis de Datos.
    • Los datos históricos combinados con capacidades de análisis de datos le permiten identificar los niveles de inventario del pasado y también predecir la demanda futura.
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¿Qué tecnología de visión 3D es mejor para tus necesidades?

Visión artificial 3D. Esta es una combinación mágica de palabras. Hay docenas de soluciones diferentes en el mercado, pero generalmente no son lo suficientemente universales o son tan universales que no son suficientes para su aplicación. En este blog, te presentaremos diferentes enfoques para la tecnología 3D y revisaremos qué principio será el mejor para el uso futuro.
Plus: Creamos una encuesta preguntando a los profesionales qué tecnología de visión 3D creen que es mejor y hemos compartido los resultados.

Triangulación

Una de las aplicaciones con tecnologías de visión más utilizadas en el mundo de las cámaras 3D es la triangulación, que proporciona una medición de distancia sencilla mediante cálculo angular. La luz reflejada incide sobre un elemento receptor en un cierto ángulo dependiendo de la distancia. Este método estándar se basa en una combinación del proyector y la cámara. Hay dos variantes básicas de las proyecciones: modelos con estructura de una sola línea y patrón geométrico bidimensional.
Se utiliza una sola línea proyectada en aplicaciones en las que el objeto se mueve debajo de la cámara. Si tiene un objeto estático, puede utilizar varias líneas paralelas que permiten la evaluación de la escena / superficie completa. Esto se hace con una luz láser moldeada en un patrón geométrico bidimensional (“luz estructurada”) que generalmente usa un elemento óptico difractivo (DOE). Los patrones más comunes son matrices de puntos, cuadrículas de líneas, múltiples líneas paralelas y círculos.

Luz estructurada

Otro principio común de la tecnología de cámaras 3D es la técnica de luz estructurada. El sistema contiene al menos una cámara (lo más común es usar dos cámaras) y un proyector. El proyector crea una banda de luz estrecha (los patrones de rayas paralelas se utilizan ampliamente), que ilumina el objeto capturado. Las cámaras desde diferentes ángulos observan las distintas líneas curvas del proyector.
La proyección también depende de la tecnología que se utiliza para crear el patrón. Actualmente, las tres tecnologías de proyección digital más extendidas son:
  • Cristal líquido transmisivo,
  • Cristal líquido reflectante sobre silicio (LCOS)
  • Procesamiento de luz digital (DLP)

Tiempo de vuelo (ToF ó Time of Flight por sus siglas en inglés)

Por este principio, la cámara contiene un LED de alta potencia que emite luz que se refleja en el objeto y luego regresa al sensor de imagen. La distancia de la cámara al objeto se calcula en función del tiempo de retraso entre la luz transmitida y recibida.
Este es un principio realmente simple que se utiliza para aplicaciones 3D. La longitud de onda más común utilizada es de alrededor de 850 nm. Esto se denomina rango de infrarrojo cercano, que es invisible para la seguridad humana y visual.
Este es un uso especialmente bueno, ya que la cámara puede proporcionar de forma estándar imágenes 2D y 3D al mismo tiempo.
Un sensor de imagen y un emisor de LED se utilizan como un producto todo en uno, lo que facilita la integración y el uso. Sin embargo, un punto negativo es que la resolución máxima es VGA (640 x 480) y para la resolución Z se espera +/- 1cm. Por otro lado, es una solución económica con dimensiones modestas.
Las aplicaciones más comunes son:
  • Robótica
  • Controles de puerta
  • Localización de los objetos
  • Teléfonos móviles
  • Consolas de juegos (XBOX y cámara Kinect)

Visión en estéreo (ó Stereo Vision por su nombre en inglés)

La cámara 3D por visión estéreo es un método bastante común que normalmente incluye dos sensores de exploración de área (cámaras). Al igual que con la visión humana, la información 3D se obtiene comparando imágenes tomadas desde dos ubicaciones.
El principio, a veces llamado visión estereoscópica, captura la misma escena desde diferentes ángulos. Luego, la información de profundidad se calcula a partir de las disparidades de píxeles de la imagen (diferencia en la posición lateral). El proceso de emparejamiento, que busca la misma información con las cámaras derecha e izquierda, es fundamental para la precisión y densidad de los datos.
Las aplicaciones más comunes son:
  • Navegación
  • Recolección de contenedores
  • Despaletización
  • Guiado robótico
  • Vehículos de guiado autónomo
  • Control de calidad y clasificación de productos.
Le preguntamos a diferentes colegas, profesionales, así como a la competencia, en LinkedIn cuál es la mejor tecnología 3D y qué tecnología se utilizará en el futuro. Y estos son los resultados.
Como se puede ver, más del 50% de la gente cree que no existe un principio que pueda resolver cada tarea en el mundo de la visión artificial 3D. Y tal vez por eso la visión artificial es una tecnología tan maravillosa. Muchos enfoques, soluciones y personas inteligentes pueden aportar soluciones desde diferentes perspectivas y accesos.
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Industria 4.0: ¿Qué es y cómo puede mejorar la manufactura?

Industria 4.0 es una palabra de moda que se usa junto con IIoT y la visualización de procesos, pero ¿qué significa eso, y cómo se integra en un proceso de manufactura?

Industria 4.0 se refiere a la cuarta revolución industrial. La primera se dio con la mecanización y el uso de vapor y energía hidráulica, la segunda sucedió con la producción en masa mediante líneas de montaje y energía eléctrica, y la tercera se refiere a la producción automatizada y el uso de computadoras y robots. Industria 4.0 nos lleva un paso más allá hacia fábricas inteligentes que incluyen automatización y aprendizaje automático. Nuevamente, palabras que son tendencia y que pueden ser difíciles de visualizar.

Un ejemplo común de esto serían los automóviles autónomos. Son autónomos porque no necesitan que una persona que los opere en tiempo real, que interprete la información sobre su entorno y la utilice para determinar un curso de acción.

Pero, ¿cómo puede afectar este tipo de tecnología a un proceso de manufactura?

La industria 4.0 requiere que los datos sean analizados. Aquí es donde entra en juego IO-Link. Con IO-Link, puede obtener información de un sensor más que una simple señal de salida cuando detecta una pieza. Un sensor fotoeléctrico es un buen ejemplo de esto. La forma básica en que funciona un sensor fotoeléctrico es que se da una salida dependiendo de la cantidad de luz que se recibe. Si el sensor se encuentra en un ambiente sucio / polvoriento, podría haber suciedad acumulada en el lente o flotando en el aire, lo que afecta la cantidad de luz que se recibe.

Un sensor IO-Link (inteligente) no solo puede mandar una señal salida cuando ocurre la detección, sino que también puede brindar información sobre la ganancia en tiempo real del sensor (cuánta luz se recibe). Si la luz recibida cae por debajo de cierta cantidad debido a la suciedad en la lente o en el aire, puede enviar otra señal al controlador indicando el cambio en la ganancia.

Ahora que contamos con más información ¿Qué vamos a hacer con ella?

Ahora que tenemos todos estos datos que provienen de diferentes partes de la máquina, ¿adónde van y qué hacemos con ellos? Aquí es donde entra en juego la visualización de procesos. Podemos tomar datos en tiempo real de una máquina y subirlos a una base de datos o sistema que podemos monitorear fuera de la planta. Podemos saber si una máquina está funcionando correctamente sin tener que verla físicamente. La información también puede indicarnos cuándo podría fallar algo, de modo que se pueda realizar un mantenimiento preventivo y reducir el tiempo de inactividad

A medida que se automatizan más procesos de fabricación, las máquinas se vuelven cada vez más complejas. Es posible que se necesite una máquina para ejecutar 6-7 líneas diferentes en lugar de solo 1 o 2, lo que puede implicar aplicaciones como cambios de herramientas o cambios de configuración. Es por ello que se deberán de realizar mayor cantidad de controles, para identificar que lo que se está ejecutando es el proceso correcto para la pieza correcta. Industria 4.0 es la forma en que podemos recopilar toda esta información y utilizarla para aumentar la eficiencia y la productividad.

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Equipos médicos y cómo se benefician de la automatización y los sensores

El equipo médico de soporte vital recibe mucha atención desde la pandemia de COVID-19

En tiempos de la pandemia de COVID-19, vale la pena echar un vistazo más de cerca a los equipos médicos. Especialmente en los dispositivos que salvan la vida de los pacientes. Durante los últimos meses todos hemos visto esas fotos de pacienes en los hospitales en los que estan conectados a diferentes “máquinas” que normalmente no vemos ni tratamos.
En este artículo hablamos de diferentes equipos médicos y para que sirven. También proporcionamos una descripción general de lo que pueden hacer la automatización y los sensores en ellos, y como estos apoyan los increíbles esfuerzos de las personas que trabajan en el sector médico.

1. Ventiladores de respiracion asistida

Muchas cirugías solo son posibles con respiradores. La razón es que, bajo anestesia general, cesa la respiración y la ventilación mantiene la vida. Además del uso en cirugías, también es compatible con pacientes con problemas del sistema respiratorio. Esto puede suceder como consecuencia de COVID-19.

COVID-19 es la abreviatura de Coronavirus Desease 2019. El nombre oficial del virus es “SARS CoV 2” (Síndrome Respiratorio Agudo Severo Coronavirus 2).

El mismo nombre ya indica por qué los ventiladores se convirtieron en un dispositivo tan importante en 2020. La configuración del ventilador debe estar sincronizada con los pulmones y la respiración del paciente. Los sensores de posición codificados magnéticamente son la opción ideal para controlar el movimiento de la bomba. Finalmente, su diseño compacto permite la integración en el ventilador.

2. Máquinas de bypass cardiopulmonar

Estas máquinas permiten cirugías a corazón abierto, como cirugías de bypassde arterias coronarias. Durante la cirugía, el corazón se detiene. Luego, la máquina cardiopulmonar asume las funciones clave: bombear (hacer circular) y oxigenar la sangre. Es fundamental controlar los niveles de llenado de sangre en el depósito venoso. La detección de sangre es crítica por sus características. Los sensores capacitivos especiales detectan el nivel de llenado mínimo y máximo del depósito. Ofrecen versatilidad en muchas aplicaciones de detección de nivel de llenado.

3. Bombas para medicación automatizada

Las bombas de infusión juegan un papel importante en la medicación hospitalaria. Especialmente en las UCI (unidades de cuidados intensivos) los pacientes con enfermedades graves están bajo observación constante. Las bombas de medicacion aseguran la medicación correcta en el momento adecuado y en la cantidad adecuada.

Las bombas de medicación más antiguas utilizan sensores de fin de carrera para la posición máxima y mínima. Las nuevas generaciones utilizan sensores de medición continua que ofrecen no sólo las posiciones finales si no tambien proporcionan información continua sobre la velocidad y la retroalimentación de la posición.

Los sistemas de cinta magnética permiten una retroalimentación precisa de la posición. Además, son muy compactos y, por lo tanto, pueden integrarse en bombas de medicación. Las bombas de medicación salvan vidas, pero también pueden ser devastadoras en caso de medicación, flujo o cantidad incorrectos. Una versión de seguridad de un sensor de retroalimentación de posición aumenta la seguridad de las operaciones. Además, los sensores fotoeléctricos basados en LED detectan incluso las cantidades más pequeñas de líquidos o microburbujas.

4. Mesas de cirugía para un tratamiento especializados

Otro equipamiento clave en los quirófanos son las mesas de cirugía. Para tener un mejor acceso al paciente, estas mesas se pueden mover en todos los ejes. No solo en los quirófanos sino también en otras disciplinas del tratamiento médico.

En radiología, estas mesas se mueven a lo largo de seis ejes. Por lo tanto, las bases de movimiento (6DOF o hexápodos) debajo de la mesa colocan al paciente para una terapia precisa. Los transductores lineales entregan retroalimentación de posición en mesas accionadas hidráulicamente. Independientemente de la tecnología para el movimiento, los inclinómetros también brindan información de posición precisa.

 

5. Dializadores para diabeticos

Este no es un instrumento típico de las unidades de cuidados intensivos, pero aún asi salva muchas vidas. Las personas con insuficiencia renal grave necesitan diálisis. Esto significa que una máquina asume la función de los riñones: filtrar y purificar la sangre. Por lo tanto, se requieren dializados. La sangre se bombea a través del dializador real y se limpia con la ayuda de soluciones de diálisis. Por lo tanto, los sensores miden el nivel de llenado del dializado nuevo y usado. Los sensores capacitivos detectan líquidos a través de las paredes del tanque.

Se trata de mejorar la salud con la automatización

Estos son sólo algunos ejemplos de lo que pueden hacer las empresas de automatización en la industria de las ciencias de la vida para mejorar los equipos utilizados en quirófanos, unidades de cuidados intensivos o en nefrología. Al final, se trata de contribuir a mejorar el estado de salud de los pacientes.

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Producción de Leche Eficiente y Responsable a través de IoT

Las compañías productoras de leche tienen un reto importante por delante: satisfacer la demanda de leche de una sociedad en continuo crecimiento que cada vez demanda un mayor consumo de alimentos para subsistir.
Por otro lado, el crecimiento de las ciudades influye en una menor disponibilidad de terreno para el ganado y la despoblación de las zonas rurales ha reducido la mano de obra disponible para trabajar en las granjas. Además, los profesionales del sector temen que los efectos del cambio climático afecten a la producción de alimentos mundial.
Sectores como las granjas lecheras necesitan toda la ayuda posible que la tecnología les pueda aportar e Internet de las Cosas (IoT) está empezando a influir en su producción.

¿Cómo influyen las soluciones IIoT de Balluff en la Producción de Leche?

Muchos productores de leche pueden utilizan sensores con conectividad IIoT para recopilar información que pueda ser útil a la hora de mejorar el bienestar del animal, su alimentación o la calidad de la leche. Mediante un dispositivo wearable en un collar (a través de la tecnología RFID), en la cola o en las orejas, pero nunca nocivo para el animal, los ganaderos pueden saber cuál es el momento idóneo para ordeñar o si sufren alguna enfermedad. De este modo, se puede aplicar un tratamiento individual, personalizado, más efectivo y rápido.

Una vez se ha dotado de IIoT al animal, la segunda fase se orienta hacia la recopilación de los datos capturados por los sensores, que una vez integrados en las plataformas de gestión industrial permiten la toma de decisiones en tiempo real.

Es en este punto donde es de vital importancia contar con un socio estratégico enfocado directamente a generar soluciones inteligentes a través de IIoT como lo es Balluff, para poder cumplir con las necesidades y requisitos detallados y específicos del sector lechero, ya sea desde soluciones de rastreabilidad del ganado, así como la generación de plataformas de software intuitivas para poder visualizar los procesos completos que se pueden llegar a tener en la producción de la leche.

Finalmente, se utilizan aquellos datos recopilados para realizar un análisis que ayude a los ganaderos a tomar decisiones más eficientes en la gestión de su rebaño. Además, fomenta el bienestar de los animales ya que enferman menos y producen alimentos de calidad superior, con el consiguiente ahorro de costes e incremento de beneficios que ello supone.
Estamos ante un nuevo ejemplo de cómo Balluff y sus soluciones IIoT pueden ayudar a formar una sociedad mejor en la que la producción y consumo de alimentos se realice de forma sostenible y respetuosa con el medio ambiente y con la fauna animal.

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