Sistemas de posicionamiento magnéticos para mediciones de posición absoluta confiable, precisa y repetible

Los sistemas de posicionamiento de campos magnéticos son cada vez más populares debido a su capacidad para proporcionar retroalimentación de posición absoluta confiable, precisa y repetible.

Estos sistemas utilizan sensores de campo magnético para obtener un mayor rango de retroalimentación a través de un cilindro neumático, una excelente alternativa a los interruptores de proximidad de cilindro tradicionales que pueden no funcionar bien en ciertas aplicaciones. También permiten el monitoreo continuo de la posición del pistón en espacios reducidos, proporcionando retroalimentación en forma de voltaje analógico, salida de corriente e interfaz IO-Link. Y en muchos casos, estos sistemas pueden reemplazar la necesidad de un transductor lineal, lo que los convierte en una solución rentable para muchas industrias.

Uno de los beneficios clave de los sistemas de posicionamiento de campo magnético es su versatilidad. Se pueden utilizar en una amplia gama de aplicaciones industriales, como:

  • Soldadura ultrasónica para validar la altura establecida con retroalimentación de posición
  • Soldadura de tuercas para verificar la altura establecida con retroalimentación de posición
  • Agarre para retroalimentación de posición para diferentes partes
  • Indicadores de posición del revestimiento

Si bien el uso de estos sensores mejora en gran medida la productividad en áreas donde los sensores de proximidad no pueden brindar la confiabilidad necesaria, al seleccionar el sistema de posición de campo magnético, es importante considerar los requisitos de la aplicación. La precisión y la velocidad de retroalimentación, por ejemplo, pueden variar según la aplicación.

Los sistemas de posición de campo magnético también están disponibles en diferentes longitudes. Si la longitud estándar no cumple con los requisitos, puedes elegir un tipo sin contacto que se pueda montar en una corredera con un gatillo magnético.

En general, los sistemas de posicionamiento de campo magnético son una excelente opción para cualquier industria que requiera retroalimentación de posición de absolución confiable, precisa y repetible. Con su versatilidad y flexibilidad, seguramente mejorarán la productividad y la eficiencia en una amplia gama de aplicaciones.

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Sensores miniatura con capacidades gigantescas

El requisito de sensores ópticos en miniatura para satisfacer las demandas de los equipos de automatización médicos y de semiconductores a menudo supera las capacidades de los sensores ópticos autónomos estándar. En algunos casos, otros requisitos de aplicaciones de la industria pueden resolverse mejor con estos mismos sensores ópticos en miniatura con capacidades avanzadas. Entonces, ¿qué ofrecen estos sensores ópticos que los hace mucho mejores?

Aplicaciones

Comencemos con algunas de las aplicaciones que requieren estas capacidades: aplicaciones médicas, como microfluidos de laboratorio en un chip, presencia o nivel de líquido en cámaras de goteo o pipetas, turbidez, detección de gotas y detección de micro o macroburbujas, por nombrar algunos. Las aplicaciones de semiconductores incluyen presencia de obleas en efectores finales, mapeo de obleas, centrado de obleas y presencia de obleas en cámaras de transferencia. Otras aplicaciones que se benefician de estos sensores incluyen el envasado de productos farmacéuticos, la detección de piezas extremadamente pequeñas y la detección de aerosoles. Además, estos sensores se utilizan con frecuencia en diseños específicos del cliente porque se pueden personalizar para aplicaciones específicas.

Estos sensores requieren un amplificador que a veces no es popular entre los ingenieros de diseño. Están asociados con costo adicional y trabajo extra durante la instalación; sin embargo, el amplificador remoto ofrece ventajas reales. La función óptica está separada de la unidad de control, lo que permite incorporarla en un cabezal de sensor extremadamente pequeño. Dado que los LED están montados en los cabezales de los sensores, ahora tenemos una pequeña conexión por cable al amplificador. A diferencia de la fibra óptica, esta conexión por cable al LED emisor y al receptor permite un radio de curvatura mínimo o nulo debido al cable en uso.

Características

La nueva generación de amplificadores ofrece una gran flexibilidad con características avanzadas, que incluyen:

  • Sensores ópticos de pantalla OLED
  • Estructura de menú intuitiva
  • LED de estado, comunicación y advertencias
  • Enseñanza/Parametrización
  • Modos de funcionamiento de punto único, dos puntos, ventana, dinámico y de seguimiento
  • Múltiples modos de enseñanza: directo, dinámico, externo, automático y I/O-Link
  • Modos de potencia seleccionables
  • Sensores ópticos en miniatura de salidas seleccionables
  • Configuraciones de velocidad seleccionables
  • Sincronización automática de hasta 8 amplificadores
  • Retardos e histéresis configurables
  • Compatible con todos los cabezales de sensor existentes

Los cabezales sensores o cabezales ópticos vienen en una amplia variedad de carcasas, incluida la capacidad de personalizarlos para cumplir con requisitos específicos. Y están disponibles en pequeños LED de precisión, fotodiodos, fototransistores y módulos láser completos según un proceso de fabricación patentado. Debido a la alta calidad óptica, ya no son necesarias lentes o aperturas adicionales.

Son muchas las características especiales que diferencian estos sensores de los productos fabricados por los fabricantes de sensores ópticos estándar. La gama de productos incluye extraordinarios sensores ópticos en miniatura como productos estándar, soluciones personalizadas óptimamente adaptadas y componentes optoelectrónicos de precisión, como LED, fotodiodos y módulos láser. La alta calidad óptica y los diseños modulares únicos, junto con la mayor flexibilidad de fabricación posible, garantizan soluciones que se adaptan exactamente a los respectivos problemas y necesidades de los usuarios.

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Soluciones de sensado simples y eficaces para problemas complejos

La necesidad constante de más datos y una mayor precisión ha llevado las tecnologías de detección al extremo. Los avances en la automatización de fábricas han creado una tormenta perfecta de innovación y nuevas capacidades. Esta es probablemente una opinión impopular pero, ¿siempre necesitamos todo esto?

Comencé mi carrera en la automatización de fábricas a finales de los 90. Este fue un momento de transiciones tecnológicas. Los PLC existían desde hacía mucho tiempo, pero nunca habían sido tan asequibles. Las tecnologías, como la medición láser del tiempo de vuelo, las cámaras industriales y el acoplamiento inductivo, eran nuevas y emocionantes, y también se estaban volviendo más accesibles.

Como ingeniero de control, recuerdo usar estas tecnologías y sistemas avanzados como una forma de mantener mis proyectos preparados para el futuro, o eso pensaba. En realidad, a veces simplemente complicaban las cosas.

Permíteme explicar esto con un ejemplo en el que los sensores probados, verdaderos y accesibles podrían haber hecho que el proyecto fuera más confiable y preparado para el futuro desde el principio.

Los sensores fotoeléctricos se han ganado su lugar en el salón de la fama de la automatización. No veo un momento en que su uso no sea necesario como una forma confiable de realizar la detección de presencia.

Estaba trabajando en un proyecto que requería rastrear varias bases de gabinetes de lavadoras para contarlas y orientarlas correctamente en un transportador. Quería usar una cámara industrial porque la tecnología era cada vez mejor. Pagué $7,000 DLS por la cámara y los accesorios. Después de varios días e interacciones, el sistema de cámaras funcionaba perfectamente. Continuó funcionando durante aproximadamente una semana antes de que un trabajador de producción lo desalineara y lo usara como un poste inclinado. Tomó otro día más o menos volver a marcar.

Triunfo probado, verdadero y accesible

La solución que finalmente elegí fue la más fácil. Coloqué estratégicamente siete fotocélulas básicas debajo del transportador para identificar qué base estaba mirando y si ciertas características estaban presentes para un seguimiento de calidad. Mi inversión fue de alrededor de $ 400 DLS y estaba extremadamente protegida contra fallas. Y, si un sensor falla, en lugar de llamar a un ingeniero en medio de la noche, un electricista de mantenimiento podría simplemente reemplazarlo por uno nuevo.

Otro gran beneficio de usar fotocélulas fue evitar el remordimiento del comprador. La tecnología de las cámaras siempre está evolucionando. De un día para otro se vuelven mejores y más capaces, pero también pueden tener comunicaciones o software propietarios. Los sensores fotoeléctricos básicos con salida PNP o NPN se pueden cambiar fácilmente por casi cualquier marca durante la próxima década.

Mantenlo simple

Al final del día, a veces es mejor mantener la solución simple, limpia y respaldada por las tecnologías probadas y verdaderas en la automatización de fábricas. La próxima vez que profundices en un proyecto, tómate un momento para pensar en mi ejemplo. Fundir la solución hasta el mínimo común denominador y construir la complejidad a partir de ahí.

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Habilitando la I4.0 en la industria de Manufactura

Es bien sabido que son numerosas las empresas manufactureras que siguen esforzándose por dar  un paso más en la digitalización de sus  procesos y así ser parte de ésta 4ta revolución industrial.

Las plantas de diferentes rubros han logrado tener avances tecnológicos significativos. Es por eso que nos acercamos a nuestros clientes para charlar con ellos y tener de primera mano su experiencia y opinión experta. En esta ocasión visitamos una reconocida empresa que se dedica a la creación de soluciones de calefacción aire acondicionado y refrigeración que mejoran el confort y la eficiencia en diferentes rubros como el de la construcción, el área comercial o la doméstica.

“Mi perspectiva es poder seguir analizando donde más podemos invertir recurso que nos traiga beneficios a largo plazo.”

En este contexto, comenta Miguel Sereno, quien es Líder de Mantenimiento de Manufactura Avanzada enfocado a la Mejora Continua, y nos dio su opinión sobre la filosofía 4.0:

“Al día de hoy podemos tener información más certera o precisa para poder tomar decisiones, que nos permiten mantener en control nuestros procesos”
Quien también comenta que van encaminados a seguir mejorando, y siempre hay una nueva meta y proyecto que cumplir, con respecto a como ha vivido dicha implementación en su planta.

Al preguntarle cuales considera que sean los retos de implementar esta filosofía en el área de manufactura, esto fue lo que comentó:

“Los retos se siguen renovando en el día a día, hoy por hoy creo que invadir de esta tecnología todos nuestros equipos.”

“El principal eje es el garantizar la continuidad de nuestros procesos en cuanto a temas de disponibilidad de maquinaria, pero también poder llevar nuestros procesos a otros niveles y hacer más eficientes nuestras operaciones.” Comenta Miguel sobre su área.

Al preguntarle sobre los beneficios que pueda traer la filosofía de la industria 4.0 en el área de manufactura, recalcó como dichas implementaciones les permiten tener datos que son fundamentales para la toma de decisiones en la inversión de los recursos, en todos los aspectos.

Finalmente, aseveró como la colaboración con partners especializados en sensado y automatización contribuye con esta filosofía en los procesos de manufactura en los que él tiene contacto.

“Considero fuertemente que los productos y soluciones Balluff han aportado o contribuido con esta filosofía en los procesos de manufactura donde trabajo”

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¿Por qué invertir en soluciones para hacer fábricas inteligentes? Parte 2

Como platicabamos en la primera parte la tecnología siempre ha sido el catalizador para alcanzar nuevos niveles de eficiencia. Dadas las megatendencias que afectan al sector manufacturero, la necesidad de datos es extrema. Los fabricantes deben tomar decisiones en tiempo real y tener datos útiles y relevantes es clave para el éxito en esta nueva economía.

Prácticas de manufactura inteligente

Lo que llamamos “prácticas de manufactura inteligente” son prácticas que utilizan la tecnología para afectar la forma en que hacemos las cosas hoy y mejorarlas en múltiples aspectos. Giran en torno a tres áreas clave:

Eficiencia: si una línea no funciona, la máquina puede señalar directamente dónde está el problema y decir cómo solucionarlo. Esto reduce el tiempo de inactividad. Aún mejor es usar datos y patrones sobre el sistema para predecir cuándo podría fallar la máquina.

Flexibilidad: usar tecnología para reequipar o cambiar la línea rápidamente para el siguiente lote de producción o responder a los gustos cambiantes de los consumidores mediante la adopción de prácticas de fabricación rápidas y ágiles.

Visibilidad: los operadores, los trabajadores de mantenimiento y la gerencia de la planta necesitan una variedad de información sobre la máquina, la línea o incluso los procesos. Si no tenemos estos datos, nos estamos quedando atrás.

En pocas palabras, las prácticas de manufactura inteligente que se centran en una o más de estas áreas clave ayudan a los fabricantes a aumentar la productividad y abordar los desafíos que presentan las megatendencias. Por lo tanto, es importante invertir en estas prácticas para mantenerse competitivo.

Por ultimo, no hay línea de meta cuando se trata de fabricas inteligentes. Debe convertirse en parte de tu programa de mejora continua para evaluar e invertir en tecnología que le ofrezca más visibilidad, mejore la eficiencia y agregue más flexibilidad a la forma en que se hacen las cosas.

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¿Por qué invertir en soluciones para hacer fábricas inteligentes? Parte 1

Todos estamos al tanto de las conversaciones sobre la manufactura inteligente, fábrica inteligente, aprendizaje automático, IIOT, convergencia de ITOT, etc., y muchos fabricantes ya se han embarcado en sus viajes de las fabricas inteligentes. Pero… ¿Es realmente importante o es una moda pasajera? Si es importante, ¿por qué?

En mi experiencia viajando por los EE. UU. y reunirme con varios fabricantes y constructores de máquinas, a menudo escucho necesidades para recopilar datos y tener ciertos tipos de interfaces. Pero los ingenieros no saben qué van a hacer esos datos.

Objetivos de manufactura

Desde los inicios de la industrialización, la industria se ha centrado en la eficiencia, siempre abordando cuestiones de cómo producir más, mejor y más rápido. El objetivo de la manufactura siempre giró en torno a estas cuatro cosas:

1. Reducir los costos totales de fabricación y cadena de suministro
2. Reducir la tasa de desperdicio y mejorar la calidad
3. Mejorar/aumentar la utilización de activos y la disponibilidad de la máquina
4. Reducción del tiempo de inactividad no planificado

Megatendencias de la manufactura

Mientras nos esforzamos por alcanzar estos objetivos, hemos realizado mejoras que nos han ayudado enormemente como sociedad a mejorar nuestro estilo de vida. Pero ahora estamos en un mundo completamente diferente. Las megatendencias que están afectando a la manufactura en la actualidad requieren que los fabricantes se concentren aún más en estos objetivos para mantenerse competitivos y aumentar sus resultados.

Las megatendencias que afectan a toda la industria manufacturera incluyen:

Globalización: La competencia por un fabricante ya no es local. Siempre hay alguien en algún lugar que fabrica productos más baratos, mejores o más disponibles para satisfacer la demanda.
Cambiar el comportamiento del consumidor: thace algunos años solo había un puñado de marcas y solo ciertos tipos de productos que llegaban a las puertas. En estos días, tenemos variedad en casi todos los productos que consumimos. Y, nuestro gusto está cambiando constantemente.
Falta de mano de obra calificada: Casi todos los fabricantes con los que hablo expresan que mantener y encontrar buenas personas calificadas ha sido muy difícil. Los baby boomers se están jubilando y creando enormes brechas de habilidades en los lugares de trabajo.
Equipo antiguo: según un estudio, casi $ 65 mil millones en equipos en los EE. UU. están obsoletos, pero aún están en producción. Las regulaciones cambiantes requieren que los fabricantes rastreen y rastreen sus productos en muchas industrias.

En la segunda parte te hablaremos un poco sobre las mejores practicas para llegar a estos objetivos con estas nuevas tendencias.

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Elige el sensor adecuado para medir la distancia en tu aplicación

Los dispositivos de medición de distancia ayudan con el posicionamiento, el control del flujo de material y la detección de nivel. Sin embargo, hay varias opciones a considerar cuando se trata de elegir la tecnología de sensor correcta para medir la distancia. Aquí te presentamos los tres tipos más utilizados en el mundo de la automatización industrial hoy en día, incluidos los fotoeléctricos, ultrasónicos e inductivos.

Sensores fotoeléctricos

Los sensores fotoeléctricos usan una fuente de luz, como un láser o un diodo emisor de luz, para reflejar la luz de la superficie de un objeto para calcular la distancia entre la cara del sensor y el objeto en sí. Los dos principios básicos sobre cómo el sensor calcula las distancias son el tiempo de vuelo (TOF) y la triangulación.

Los sensores de medición de distancia fotoeléctrica de tiempo de vuelo
derivan la medición de distancia en función del tiempo que tarda la luz en viajar desde el sensor hasta el objeto y regresar. Estos sensores se utilizan para medir largas distancias, generalmente en el rango de 500 milímetros a 5 metros.

En el sensor de medición de triangulación, la carcasa del sensor, la fuente de luz y el reflejo de la luz forman un triángulo. La medición de distancia se basa en el ángulo de reflexión de la luz dentro de su rango de detección con alta precisión y resolución. Estos sensores tienen un rango de medición de distancia mucho más pequeño que está limitado a entre 20 y 300 milímetros, según las especificaciones del sensor.

Las ventajas de usar sensores fotoeléctricos de medición de distancia son el rango, la precisión, la repetibilidad, las opciones y el costo. La principal desventaja de usar sensores fotoeléctricos para medir distancias es que se ven afectados por el polvo y el agua, por lo que no se recomienda usarlos en un ambiente sucio.

Sensores ultrasónicos

Los sensores de distancia ultrasónicos funcionan con un principio similar a los sensores de distancia fotoeléctricos, pero en lugar de emitir luz, emiten ondas de sonido que son demasiado altas para que las escuchen los humanos, y usan el tiempo de vuelo de la onda de sonido reflejada para calcular la distancia entre el objeto y la cara del sensor. Son insensibles al material, color y acabado superficial del objeto. No requieren que el objeto o el objetivo estén hechos de metal como los sensores de posición inductivos. También pueden detectar objetos transparentes, como botellas transparentes u objetos de diferentes colores, con los que los sensores fotoeléctricos tendrían problemas, ya que no se reflejaría suficiente luz para determinar de manera confiable la distancia de un objeto. Los sensores ultrasónicos tienen un rango de detección limitado de aproximadamente 8 metros

Algunas cosas a tener en cuenta que afectan negativamente al sensor ultrasónico son cuando el objeto o el objetivo está hecho de un material que absorbe el sonido, como espuma o tela, donde el objeto absorbe suficiente onda de sonido emitida por el sensor, lo que hace que la salida no sea confiable. Además, el campo de detección aumenta progresivamente cuanto más se aleja de la cara de detección, lo que hace que la medición sea imprecisa si hay varios objetos en el campo de detección del sensor o si el objeto tiene una superficie contorneada. Sin embargo, existen accesorios de enfoque de sonido que están disponibles para limitar el campo de detección a distancias más largas, lo que hace que las mediciones sean más precisas.

Sensores inductivos

Los sensores de medición de distancia inductivos funcionan según el mismo principio que los sensores de proximidad inductivos, donde un objeto metálico que penetra en el campo electromagnético cambiará sus características según el tamaño del objeto, el material y la distancia desde la cara de detección. El cambio del campo electromagnético detectado por el sensor se convierte en una señal de salida proporcional o medida de distancia. Tienen un tiempo de respuesta rápido, alta repetibilidad y linealidad, y funcionan bien en entornos hostiles ya que no se ven afectados por el polvo o el agua. La desventaja de usar sensores de distancia inductivos es que el objeto o el objetivo debe estar hecho de metal. También tienen un rango de medición relativamente corto que se limita a aproximadamente 50 milímetros.

Existen diversas variables a tener en cuenta al elegir la tecnología de sensor correcta para la solución de tu aplicación, como el color, el material, el acabado, el tamaño, el rango de medición y el entorno. Cualquiera de estos puede tener un efecto negativo en el rendimiento o el éxito de tu solución, por lo que debe tenerlos todos en cuenta.

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Selecciona el sensor adecuado para tus aplicaciones de detección de nivel

Probablemente todos hemos experimentado que la “olla se desborde” en un momento u otro. Lo mismo ocurre con frecuencia en una escala mucho mayor con muchos procesos industriales. Estos grandes eventos pueden resultar costosos, ya sea que se sequen o se desborden, lo que resulta en pérdida de producto, pérdida de tiempo de producción, daños al tanque o incluso lesiones al operador. Y luego … está la limpieza.

El hecho es que muchos procedimientos requieren que el operador controle el nivel del contenedor o tanque, especialmente en equipos más antiguos. Este factor humano es propenso a fallar debido a la falta de atención, las distracciones y la falta de capacitación adecuada. Con la rotación de empleados de hoy y la fuga de cerebros de las jubilaciones, debemos ayudar a los operadores.

Existen múltiples soluciones que pueden proporcionar a los operadores una advertencia suficiente de que los niveles del tanque y del contenedor son demasiado bajos o demasiado altos. En este artículo te proporcionamos un marco y una lista de verificación para guiarte en la selección de la mejor tecnología para tus aplicaciónes específicas.

¿Qué tipo de monitoreo es necesario?

Primero, considera que requiere la aplicación o en que se beneficiaría de un monitoreo continuo.

  • El monitoreo a nivel de punto es el más simple.

Esencialmente detecta si el producto está presente en puntos de detección específicos en el tanque o contenedor. Si el objetivo es evitar que se seque o se desborde, monitorear el nivel del depósito o del depósito puede ser todo lo que se requiere. Los sensores de nivel de punto generalmente son mejores si los niveles de producto se pueden detectar a través de la pared o dentro del tanque o contenedor. Varios sensores pueden evitar lecturas falsas con productos que son viscosos, que dejan residuos en el sensor e incluso ignoran la espuma.

• El monitoreo de nivel continuo

Detecta niveles a lo largo de un rango, desde lleno hasta vacío. Esto es necesario cuando se debe conocer el nivel exacto del producto, como en el caso de la mezcla por lotes.

Check list para la selección del sensor

La siguiente lista de verificación puede ayudarte a orientarte sobre cuáles deberían ser las tecnologías apropiadas a considerar para tu aplicación en particular. Con frecuencia, más de un tipo de tecnología puede funcionar, dado el medio (o producto) que está detectando, por lo que puede tener sentido probar más de uno.

En última instancia, los sensores que selecciones deben sentir/detectar de manera confiable la presencia del producto (o medio) en cuestión. La solución que sea menos costosa suele ser una gran consideración, pero recuerda que puede haber un alto costo asociado con un sensor que da una lectura falsa al operador o al sistema de control.

Elección de sensores para entornos de lavado o limpieza

Para los productos que se consumirán o ingresarán al cuerpo humano, las consideraciones de selección adicionales pueden incluir sensores que deben sobrevivir en entornos de lavado o limpieza en el lugar sin contaminar el producto.

La noticia alentadora es que existen sensores para la mayoría de las aplicaciones para detectar niveles de producto de manera confiable. La delicadeza está en seleccionar lo mejor para una aplicación dada cuando múltiples tecnologías pueden hacer el trabajo.

Nuevamente, puede haber algo de prueba y error en juego, pero esta lista de verificación debería al menos reducir el campo y señalarte la mejor solución/tecnología.

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Uso del cambio de formato guiado para mejorar la productividad

Mucho antes de Covid, estábamos viendo un aumento en el número de SKU en producto empaquetado. En 2019, Packaging Digest informó un aumento estimado del 42% en SKU en la industria de alimentos y bebidas.

Desde Covid, ha habido una explosión adicional de nuevos tamaños de empaque, especialmente en el mercado de alimentos y bebidas. Los fabricantes de alimentos se han vuelto muy creativos. En lugar de aumentar los precios debido a los mayores costos de los bienes, por ejemplo, pueden reducir el tamaño de los paquetes de productos mientras mantienen los precios al consumidor iguales.

Muchas de las máquinas de producción actuales no están equipadas para cambiar tan rápido y con precisión para satisfacer la demanda del mercado. Los fabricantes ahora enfrentan el desafío de “semi-automatizar” sus máquinas existentes, en lugar de adquirir máquinas nuevas o agregar motores caros a las máquinas existentes. Una solución es digitalizar los puntos de cambio en las máquinas existentes.

Las empresas buscan reducir la cantidad de tiempo y los errores que ocurren al hacer cambios en el producto. Permitir la orientación del operador y la medición de posición puede reducir su tiempo y mejorar su precisión de esos eventos de cambio. Las mediciones se atan a la receta y el operador se convierte en el motor principal.

Cambio de formato guiado

Existen muchas tecnologías para ayudar con el cambio de formato guiado, como la medición de posición automatizada, la posición de la máquina, la medición de distancia, la medición lineal y los codificadores rotativos digitalizados.

A menudo hay escalas, marcas, etc., escritas en máquinas que no proporcionan el mayor grado de precisión. La introducción de la posición digitalizada y la detección de distancia puede ayudarte a reducir el tiempo y limitar los errores durante los cambios.

La identificación de las partes del cambio

El otro lado del cambio es la identificación de la parte del cambio. Muy a menudo, durante este proceso, se deben intercambiar piezas en la máquina. El uso de la parte de cambio incorrecto puede provocar errores, desechos y retrasos, e incluso puede dañar las máquinas existentes.

Las tecnologías, como RFID, pueden ayudar a garantizar que la parte de cambio correcta sea elegida y agregada a la máquina. Durante un cambio de receta, el operador puede validar que todas las piezas correctas están instaladas antes del inicio del siguiente producto.

El cambio de formato guiado es una forma rentable de reducir el tiempo de cambio y aumentar la productividad, ya sea adaptando tus máquinas actuales o incluso máquinas nuevas.

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Los diferentes tipos de sensores fotoeléctricos bajo el reflector

Los sensores fotoeléctricos existen desde hace más de 50 años y se utilizan en cosas cotidianas, desde abre-puertas de garaje hasta líneas de montaje altamente automatizadas que producen los alimentos que consumimos y los automóviles que conducimos.

El uso correcto de sensores fotoeléctricos en un proceso de fabricación es importante para garantizar que las máquinas puedan realizar las acciones requeridas. A lo largo de los años han evolucionado en muchas formas diferentes.

Pero, ¿cómo saber cuál es el sensor adecuado para mi aplicación? Echemos un vistazo rápido a los diferentes tipos y por qué elegir uno sobre otro para tus necesidades.

Sensores difusos

  • Ideal para detectar diferencias de contraste, según la superficie, el color y el material
  • Detecta en modo Light-On o Dark-On, según el objetivo
  • Económico y fácil de montar y alinear, gracias a los haces de luz visible
  • Rangos más cortos en comparación con los sensores retrorreflectantes y de barrera
  • Haces de luz IR (infrarrojos) disponibles para una mejor detección en entornos hostiles
  • Las versiones de luz láser están disponibles para una detección más precisa cuando sea necesario
  • El montaje incluye solo un dispositivo eléctrico

Fotocélula autorreflexiva con supresión de fondo

  • Detección fiable de objetos con varios rangos de funcionamiento e independiente de la superficie, el color y el material
  • Detecta objetos contra fondos muy similares, incluso si son muy oscuros contra un fondo brillante
  • Rango de escaneo casi constante incluso con diferentes reflectancias
  • Solo un dispositivo eléctrico sin reflectores o receptores separados
  • Buena opción si no se puede utilizar un sensor de barrera o retrorreflectante
  • Con luz roja o luz roja láser, ideal para la detección de piezas pequeñas

Sensores retrorreflectantes

  • Alineación sencilla gracias a las generosas tolerancias de montaje
  • Grandes reflectores para rangos más largos
  • Detección fiable, independientemente de la superficie, el color y el material
  • Los filtros de luz polarizada están disponibles para ayudar a detectar objetos brillantes
  • El montaje incluye solo un dispositivo eléctrico, más un reflector
  • El sensor más repetible para la detección de objetos claros; la luz pasa a través del objetivo claro 2X dando un mayor cambio en la luz recibida por el sensor

Sensores de barrera

  • Ideal para tareas de posicionamiento gracias a su excelente reproducibilidad
  • El método de detección más confiable para objetos, especialmente en aplicaciones de transportadores
  • Extremadamente resistente a la contaminación y adecuado para entornos hostiles
  • Ideal para rangos de operación grandes
  • Transmisor y receptor en carcasas separadas

Sensores de horquilla o herradura

  • Diferentes tipos de luz (luz roja, infrarroja, láser)
  • Carcasa metálica robusta
  • Alineación simple al objeto
  • Alta resolución óptica y reproducibilidad
  • Anchos de horquilla en diferentes tamaños con orificios de montaje estandarizados
  • Ejes mecánicos y ópticos idénticos
  • El transmisor y el receptor están firmemente alineados entre sí, lo que brinda una alta confiabilidad del proceso

La próxima vez que necesites elegir un sensor fotoeléctrico para tu proceso de fabricación, considera estas características de cada tipo para asegurarse de que el sensor funcione de manera óptima en tu aplicación.

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