Mantenga el tiempo productivo de la máquina con cables específicos para cada aplicación

El uso de cables de gran durabilidad en entornos con altas temperaturas, esquirlas de soldadura o áreas de lavado mejora el tiempo productivo de la máquina.

Es importante elegir un cable que cumpla con los requisitos específicos de su aplicación.

Aplicaciones de lavado

Cuando un cliente de alimentos y bebidas necesita lavar su equipo después de un turno de producción, es probable que un cable estándar se convierta en un punto de falla. Un cable específico para el lavado con una clasificación IP68/IP69 está diseñado para soportar la limpieza a alta presión. Sus componentes especiales, como una junta tórica interna y una tuerca de conexión de acero inoxidable, evitan que el agua y los productos de limpieza se filtren.

Aplicaciones de soldadura

Los entornos de soldadura requieren cables específicos que soporten temperaturas elevadas, radios de curvatura cerrados y esquirlas de soldadura. Los cables con cobertura exterior de silicona completa evitan la acumulación de residuos, los cuales con el tiempo pueden causar cortocircuitos y fallas.

Cables de alta temperatura

Las aplicaciones con altas temperaturas requieren sensores que puedan funcionar de
manera confiable en dicho entorno. Lo mismo ocurre con los cables. Los cables diseñados para altas temperaturas incluyen características adicionales, como una cobertura exterior que soporta dichas temperaturas y materiales de aislamiento diseñados específicamente para operar en estas aplicaciones.

La selección correcta del cable para una aplicación específica no es difícil cuando conoces los requisitos que exige el entorno de la aplicación e incorporas esas demandas a tu selección. No es diferente a seleccionar el mejor sensor para el trabajo. La frase a recordar es “especificidad de la aplicación”.

Para obtener más información sobre los cables estándar y de alta durabilidad, visite www.balluff.com.

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Flexibilidad a través de cambios de formato automatizados en máquinas de empaquetado

La digitalización no se detiene en la industria del empaquetado. Existe una clara tendencia hacia un empaque más individual y formatos especiales. ¿Qué significa esto para los empacadores y los fabricantes de máquinas de empaquetado?
Las variantes aumentan para cada empacador, y esto conduce a un tamaño de lote reducido. El empacador necesita máquinas altamente flexibles, que se puedan ajustar fácilmente a los diferentes formatos y variantes especiales. El fabricante de la máquina, a su vez, debe hacer que estas máquinas flexibles estén disponibles. ¿Cómo se ve este cambio de formato? ¿Qué tecnologías pueden apoyar al empacador de manera óptima?

Hay dos diferentes tareas de ajuste de formato a realizar. Una de ellas es el ajuste de los rieles guía, las bandas laterales o las cadenas de eslabones para que se puedan adaptar al nuevo formato. La otra es el cambio de partes cuando se va a producir un nuevo formato.

Ambas tareas tienen diferentes exigencias relacionadas con la tecnología de automatización y, por lo tanto, existen diferentes soluciones disponibles.

Ajuste de formato

El ajuste de formato es el ajuste de los rieles guía, las bandas laterales o las cadenas de eslabones. Para realizar este ajuste de forma rápida, segura y sin errores, se requiere de información de posición precisa. Esta información de posición almacenada se puede usar para apoyar el ajuste manual en la pantalla o puede transferirse al PLC para un ajuste completamente automático. Una posible solución es usar diferentes sistemas de medición de posición. Varias interfaces estandarizadas están disponibles así como formatos de transmisión, incluyendo IO-Link.

Cambios rápidos de formato en el empaque secundario

IO-Link tiene características ideales que están predestinadas para el ajuste de formato: velocidad suficiente, acceso completo a todos los parámetros, configuración automática y transmisión absoluta de los valores medidos. Esto elimina la necesidad de carreras de referencia que consumen mucho tiempo. Dado que el control de la máquina es permanentemente rastreable, también se elimina la necesidad de mantener un archivo en papel que resulta muy propenso a errores.

Un ejemplo para un sistema de medición de posición absoluta sin contacto
Un sistema de medición de posición con codificación magnética es ideal para la detección de posición durante el ajuste de formato. Es inmune al polvo, la suciedad y la humedad, ofrece una alta precisión y una longitud de medición de hasta 8,190 mm. Por lo tanto, la determinación de la posición y el control de velocidad durante el cambio de los carriles guía, las bandas laterales o las cadenas de eslabones no son un problema.
Para obtener más información, lea nuestra publicación previa en el blog “Aumente su eficiencia en el cambio de tamaño: eficiencia con codificadores magnéticos IO-Link y visualización“.

Detección de piezas intercambiables

Al cambiar a un tamaño de formato diferente, a menudo es necesario no solo ajustar los rieles guía, sino también reemplazar las piezas intercambiables. Las máquinas son cada vez más flexibles, lo que significa que la cantidad de piezas intercambiables por máquina está creciendo. Cada vez es más difícil para el operador de la máquina encontrar la pieza correcta y aún más difícil encontrar la posición de ensamble correcta. Esto oculta algunas fuentes evitables de error. Si la pieza de repuesto no se instala correctamente, puede causar daños a la máquina, lo que puede ocasionar un tiempo de paro.
Por lo tanto, un reconocimiento rápido de piezas intercambiables trata de detectar de manera confiable la pieza intercambiable en la posición correcta en la máquina. También es importante hacer que sea lo más fácil posible para el operador detectar posibles fallas antes de que ocurran a través de un sistema de visualización.

Una forma de identificar partes intercambiables es la identificación industrial con RFID.

La parte correcta en la posición correcta
Cuando cambie una máquina a un formato nuevo, puede usar portadatos RFID o códigos de barras para asegurarse de que se utilizan las piezas nuevas correctas. Los sensores de visión también detectan si la pieza se instaló correcta o incorrectamente. Estas soluciones le ayudan a prevenir errores y daños a la máquina, lo que a su vez aumenta el rendimiento y reduce los costos de producción.

Implementar el mantenimiento predictivo
Con los portadatos RFID, los tiempos de operación de cada pieza intercambiable se pueden documentar directamente en la pieza misma. Si una pieza necesita ser limpiada, reemplazada o retrabajada, se emite una notificación o una alarma en el controlador de la máquina antes de que puedan surgir las condiciones de fallo. Los portadatos RFID también permiten que se registren ciclos de limpieza regulares.

Automatice la configuración de la máquina
Dado que puede almacenar los parámetros de configuración individuales para las piezas intercambiables en el portadatos, la pieza misma también proporciona la información al controlador de la máquina. Por lo tanto, la pieza intercambiable puede activar un cambio de formato en el PLC y cambiar el proceso de producción. Este es un paso importante hacia la producción inteligente en el concepto de Industria 4.0.

La visualización simple permite una operación libre de expertos
Con una torreta LED, el operador puede reconocer el estado de funcionamiento de la máquina de forma rápida, fácil y de un solo vistazo. Entre otras cosas, sirve para supervisar las ventanas operativas y señala si todas las configuraciones se han realizado correctamente. Los segmentos de la torreta se pueden configurar de modo que una torreta en una máquina cumpla con una amplia gama de requisitos.

Resumen

El ajuste del formato implica cambiar los rieles guía, las bandas laterales o las cadenas de eslabones debido a un nuevo formato. Esto puede ser semi-automatizado o completamente automatizado en las máquinas. Se requieren sistemas de medición de desplazamiento cuyos sensores proporcionan información sobre la posición respectiva.
Si las piezas de formato de la máquina tienen que ser reemplazadas, se debe asegurar que la pieza intercambiable correcta se instale en la posición correcta en la máquina. Los sistemas de identificación industrial tales como RFID son adecuados para este propósito. Cada pieza intercambiable está equipada con un tag y, con la ayuda de los cabezales de lectura/escritura, reconoce si la pieza intercambiable correcta está instalada en el lugar correcto.

Ambas opciones de automatización ofrecen las siguientes ventajas:

● Tiempos de configuración cortos y mayor productividad del sistema
● Prevención eficiente de errores
● Mayor flexibilidad de la máquina
● Prevención de daños en la máquina debido a piezas incorrectas al ponerla en marcha
● Visualización simple para el operador

Para obtener más información sobre el cambio de formato, visite www.balluff.com

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¿Qué es exactamente la seguridad a través de IO-Link?

Los usuarios de IO-Link llevan mucho tiempo buscando una solución para implementar las demandas de seguridad funcional utilizando IO-Link. Como primer paso, la única posibilidad era apagar los actuadores usando una fuente de alimentación independiente (Puerto Clase “B”, Pines 2, 5), que apaga todo el módulo. Hoy hay una mejor respuesta: ¡Hub de seguridad con IO-Link!

Este concepto de seguridad integrada es la continuación lógica de la filosofía IO-Link. Es la única tecnología disponible a nivel mundial que se basa en estándares comprobados de IO-Link y PROFIsafe. Esto significa que utiliza los beneficios esenciales de IO-Link, como el transporte sencillo de datos y el intercambio de información, así como su alta flexibilidad y aplicabilidad universal incluso para señales de seguridad. La seguridad sobre IO-Link combina la automatización y la seguridad y representa conceptos de seguridad eficientes en un solo sistema. Lo mejor de todo es que la funcionalidad del sistema en general no cambia; La seguridad se proporciona casi como un complemento.
En el centro de este concepto de seguridad se encuentra el nuevo hub de seguridad, que está conectado a un puerto disponible en un maestro IO-Link. Los componentes de seguridad están conectados a él utilizando un cable estándar M12. Las señales PROFIsafe de seguridad se transmiten al controlador a través de un maestro IO-Link, lo que permite que la infraestructura existente se use aún sin cambios. Los parámetros se configuran centralmente a través de la interfaz de usuario del controlador.

El hub de seguridad tiene cuatro entradas seguras de 2 canales para recolectar señales de seguridad, dos salidas seguras para desconectar los actuadores de seguridad y dos puertos multicanal para conectar cosas como interbloqueos de seguridad que requieren que las señales de entrada y salida se procesen simultáneamente. El sistema está certificado por TÜV y PNO y se puede usar hasta PLe / SIL 3. Los componentes de seguridad de todos los fabricantes se pueden conectar al módulo seguro de E/S seguro.

Al igual que IO-Link en general, la seguridad a través de IO-Link se caracteriza por una construcción simple del sistema, cableado que ahorra tiempo y dinero utilizando conectores M12, reducción en el volumen del gabinete de control y componentes de sistemas más delgados. Prácticamente cualquier topología de red puede escalarse simplemente con la seguridad a través de IO-Link, por lo que la proporción relativa de automatización y seguridad puede variarse según lo deseé. La seguridad a través de IO-Link también significa flexibilidad ilimitada. Gracias a la configuración de puerto variable y los sistemas de configuración simples, se puede cambiar incluso en el último minuto. Todo esto ayuda a reducir los costos. Los ahorros adicionales provienen de la simple duplicación de proyectos (PLC), dell precableado de los segmentos de la máquina y los cortos tiempos de paro que son posibles gracias a la facilidad de reemplazo de los componentes.


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Una SmartLight más inteligente

Justo cuando creía que la SmartLight era la torreta LED más flexible de la historia, se vuelve aún más flexible con la incorporación de un nuevo modo. Este nuevo modo se ha nombrado adecuadamente como”Modo flexible”. El nuevo Modo Flexible permite dos nuevas aplicaciones: segmentos definidos por el usuario e indicación de punto de uso.

Segmentos definidos por el usuario
Para las aplicaciones tradicionales de la torreta LED, ahora es posible definir los segmentos como mejor le parezca tomando el control de cada elemento LED. Cada segmento SmartLight se compone de cuatro elementos LED que se pueden controlar de la forma que desee (consulte la Figura 1). Por ejemplo, con la SmartLight de 3 segmentos, en realidad tiene 12 elementos LED que puede organizar de la manera que desee. En la Figura 2, sólo usamos tres elementos LED por segmento SmartLight, lo que la convierte en un SmartLight de cuatro segmentos. Al usar dos elementos LED, creamos seis segmentos. La Figura 3 es aún más interesante, en este ejemplo podemos ver que el tamaño de los segmentos está dimensionado por los usuarios previstos. Los conductores de montacargas necesitan una luz más grande debido a la distancia y el hecho de que se están moviendo mientras que para los operadores, al estar más cerca que los conductores de montacargas, se puede utilizar un segmento más pequeño. El personal de mantenimiento puede usar los segmentos más pequeños pues están más cerca de la  SmartLight cuando trabajan en la máquina.

  

Indicación de punto de uso
En este tipo de aplicaciones, la SmartLight se utiliza en las proximidades, generalmente dentro del espacio de trabajo de los operadores. En el ejemplo que se muestra, la SmartLight se usa en una aplicación de bandeja de tomas de corriente. La SmartLight indica al operador qué toma es necesaria para una tarea específica. Los sensores de proximidad inductivos conectados a un hub IO-Link verifican que se haya extraído la toma correcta. La foto muestra un All-Call (todas las luces encendidas). Aquí puede ver la agrupación única de elementos LED solo disponible con el nuevo Modo Flexible. Sus aplicaciones para guiar al operador son esencialmente infinitas. No hay limitaciones técnicas para su creatividad.

El modo flexible está disponible en todos las SmartLights con firmware versión 3.0 o superior. ¡Entonces diviértete!

Obtenga más información sobre SmartLight en www.balluff.com

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La Industria 4.0 implica sistemas de producción inteligentes

Conoce parte de la tecnología necesaria para hacer realidad el sistema de producción inteligente.

Desde fuentes de poder, hasta conteo de piezas y detección de nivel, sistemas de visión, torretas inteligentes, RFID, conectividad y hasta seguridad.  Todo de la mano de Balluff de México.

Conócelo en esta infografía (de clic en la imagen para ampliar)

Industria 4.0 de Balluff

 

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Sensores Inteligentes IO-Link para fábricas inteligentes

La digitalización del mundo de la producción en la era de la Industria 4.0 aumenta la necesidad de intercambio de información entre los diferentes niveles de la pirámide de la automatización desde el nivel del sensor/actuador hasta el nivel de gestión empresarial. Los sensores son los ojos y oídos de la tecnología de automatización y sin ellos no habría datos para un flujo de información a través de estos niveles. Están en la escena de la acción del sistema y proporcionan información valiosa que es la base para implementar procesos de producción modernos. Esto, a su vez, permite conceptos inteligentes de mantenimiento o reparación, evitando la producción de chatarra y aumentando el tiempo de actividad del sistema.

Esta digitalización comienza con el sensor en sí. La digitalización requiere sensores inteligentes para enriquecer los modelos de los equipos con datos reales y para obtener claridad sobre su estado y la producción. Para esto, los “ojos y oídos” de la automatización brindan información adicional más allá de su función principal. Además de los datos de la vida útil, nivel de carga y detección de daños, se requiere información ambiental sobre temperatura,  contaminación o calidad de la alineación con el objeto de destino.

Un sensor – Funciones múltiples

Este sensor fotoeléctrico ofrece los siguientes beneficios: Junto con la señal de conmutación, también utiliza la interfaz IO-Link para proporcionar información valiosa sobre el estado del sensor o las condiciones ambientales actuales. Este versátil sensor utiliza luz roja y le permite elegir entre cuatro modos: supresión de fondo, sensor energético difuso, retrorreflectivo o through beam. Estos cuatro principios de detección son los más utilizados a nivel mundial en cuanto a sensores fotoeléctricos y han demostrado su eficiencia en innumerables aplicaciones industriales. En el área de producción, esto le brinda flexibilidad adicional, ya que los principios de los sensores se pueden cambiar en cualquier momento, incluso sobre la marcha. Siempre se pueden detectar objetos muy diferentes en condiciones de funcionamiento cambiantes. El inventario también se simplifica ya que en lugar de necesitar tener cuatro dispositivos diferentes, solo uno deberá tener uno en almacén. El reemplazo del sensor es fácil y sencillo, dado que los conjuntos de parámetros se pueden actualizar y cargar a través de IO-Link en cualquier momento. Los sensores inteligentes son ideales para su uso con IO-Link y utilizan la retención de datos para eliminar la engorrosa configuración manual. Todas las funciones del sensor se pueden configurar a través de IO-Link, de modo que el controlador pueda iniciar una programación remota.

UN SENSOR

Diagnóstico: inteligente y efectivo

Las nuevas funciones de diagnóstico también representan una característica clave de un sensor inteligente. Los datos adicionales generados aquí, le permiten llevar a cabo conceptos de mantenimiento inteligentes para mejorar significativamente el tiempo de actividad del sistema. Un contador de horas de funcionamiento a menudo se incorpora como una ayuda importante para el mantenimiento predictivo.

Los valores de emisión de luz son extremadamente útiles en muchas aplicaciones, por ejemplo, cuando las condiciones ambientales producen una mayor contaminación del sensor. Estos valores están disponibles a través de IO-Link como datos en bruto para su uso en análisis de tendencias. Un buen ejemplo de esto es la producción de neumáticos para automóviles. Si la línea de transporte de llantas recién vulcanizadas se detiene repentinamente debido a un sensor sucio, las llantas chocarán entre sí, resultando en costosos desperdicios debido a que las llantas aún blandas se deformarán. Esto también da como resultado un tiempo de paro en la producción hasta que se haya limpiado la línea de transporte y, en el peor de los casos, no se cumplirán las cantidades de entrega prometidas. Los sensores inteligentes, que proporcionan las posibilidades de diagnóstico correspondientes, se pagan solos rápidamente en estos casos. Los valores de remisión de luz permiten que el operador de la planta conozca el grado de contaminación del sensor para que se pueda programar su limpieza antes de un costoso paro en la producción.

BOS21M_ADCAPDe la misma manera, el valor de remisión de luz le permite monitorear continuamente la calidad de la señal del sensor. Tarde o temprano, los equipos estarán sujetos a vibraciones u otras influencias externas que darán como resultado una desalineación mecánica gradual lo que causa que con el tiempo la calidad de la señal se degrade y, junto con ella, la fiabilidad y precisión de la detección de objetos. Hasta ahora no había forma de detectar o evaluar este desajuste progresivo pero hoy, gracias a los sensores con un umbral preestablecido, usted puede saber cuándo la cantidad de luz recibida es insuficiente. Lamentablemente, aún no pueden derivar una tendencia a partir de los datos sin procesar y realizar una evaluación cuantitativa y cualitativa de la certeza de la detección.

Cuando se trata de seguridad operativa, los sensores inteligentes le ofrecen aún más. Los sensores fotoeléctricos tienen la posibilidad de monitorear directamente la salida del LED del emisor. Esto permite que las condiciones críticas de operación causadas por el envejecimiento del LED sean reconocidas y resueltas a tiempo. De forma similar, también se controla la temperatura interior del sensor y la tensión de la alimentación. Ambos parámetros le brindan información sólida sobre la condición de carga del sensor y con ello el riesgo de fallas.

Flexible y astuto

El aumento en la automatización está resultando en más y más sensores y dispositivos en los sistemas de las plantas de producción. Junto con esto, también aumenta la cantidad de datos transportados que deben ser gestionados por nodos y controladores de bus de campo. Aquí, los sensores inteligentes ofrecen un gran potencial para aliviar al controlador host mientras que, al mismo tiempo, reducen el tráfico de datos en el bus de campo. El procesamiento previo de las señales de detección directamente en el sensor representa una mejora notable. Una función de conteo libremente configurable ofrece varias opciones para el conteo y restablecimiento de una amplia gama de aplicaciones. Los pulsos de recuento se evalúan directamente en el sensor, sin tener que enviarlos, pues el sensor proporciona señales de estado, por ejemplo, cuando se ha alcanzado alguno de los límites previamente configurados. Todo esto ocurre directamente en el sensor y garantiza procesos rápidos, independientemente de la velocidad de transmisión de datos de IO-Link.

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Beneficios de la Industria 4.0

En la era de la Industria 4.0 y la IoT, la importancia de los sensores inteligentes va en aumento. Hay una gran demanda de estos sensores por parte de los usuarios finales, ya que estas funciones les permiten utilizar sus equipos y máquinas con una flexibilidad nunca antes vista. Al mismo tiempo, también son ellos quienes tienen la mayor ventaja cuando se trata de prevenir los tiempos de paro y la producción de chatarra. Los sensores inteligentes hacen posible implementar sistemas de producción inteligentes, y los datos que proporcionan permiten un control inteligente de estos sistemas. En interacción con todos los componentes, esto permite una utilización más eficiente de todas las máquinas en una planta de producción y garantiza un mejor uso de los recursos existentes. Con la creciente expansión de las soluciones de Industria 4.0 e IoT, la demanda de sensores inteligentes como proveedores de datos también continuará creciendo. En el futuro, los sensores inteligentes serán un componente permanente y necesario de los sistemas modernos y autorregulados y, por lo tanto, tendrán un lugar firme en cada gama de sensores.

Para obtener más información acerca de estos sensores inteligentes visite www.balluff.com.

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Inspección, Detección y Documentación – La trifecta del trabajo en proceso

A medida que las colinas del estado de Kentucky pasan del color oro cubierto de la escarcha del invierno al verde salpicado del sol de la primavera, la mayoría de los kentuckianos se preparan para “los dos minutos más emocionantes en los deportes”, también conocido como el Derby de Kentucky. Mientras que algunos fanáticos están interesados ​​en el brillo y el glamour del evento, los verdaderos seguidores del deporte, los que apuestan, están buscando un gran día de pago. Un tipo específico de apuesta llamada Trifecta, una apuesta que requiere seleccionar a los primeros tres finalistas en el orden correcto, tradicionalmente rinde miles, si no es que decenas de miles, de dólares en premios. Esto no es tarea fácil. Es difícil elegir un caballo, y aún más elegir a los tres que terminarán en el podio de ganadores. Entonces, mientras los apostadores están buscando su gran premio con una trifecta, los representantes de las empresas de manufactura a nivel mundial están utilizando la trifecta para garantizar que sus clientes obtengan productos de calidad. Sin embargo, la trifecta del Work-In-Progress está valuado en millones de dólares.

la trifecta del trabajo en proceso

El Work-In-Progress, o “WIP”, es una aplicación dentro de la producción donde se rastrea el producto desde el inicio del proceso hasta el final. El objetivo general de rastrear el producto de principio a fin es, entre otras cosas, garantizar la  calidad y, a su vez, crear un lazo de lealtad con los clientes, evitar el retiro de productos y cumplir con las regulaciones. En un entorno de fabricación altamente competitivo, no poder garantizar la calidad puede ser una sentencia de muerte para cualquier organización. Aquí es donde la trifecta vuelve a entrar en juego. Los tres procesos que se enumeran a continuación, cuando se usan juntos de manera efectiva, garantizan la calidad general del producto y eliminan costosos errores en la fabricación.

Inspección: por lo general, se ejecuta con un sistema de visión. Tal como suena, el producto se inspecciona en busca de irregularidades o desviaciones de lo que se considera “perfecto”.la trifecta

Detección: este es el resultado de la inspección. Si se detecta un error, se debe tomar acción para corregirlo antes de enviarlo a la estación siguiente o, en algunos casos, el producto se desecha directamente para evitar la inversión de recursos adicionales.

Documentación: normalmente ejecutada con tecnología RFID (de identificación con radiofrecuencia). Los resultados del proceso de inspección y detección se escriben en los tags RFID. Es posible que sea necesario acceder a estos datos en un momento posterior para aislar los retiros de productos específicos o para probar el cumplimiento normativo.

Ya sea jugando con los ponis o fabricando el siguiente mejor widget, la trifecta es una necesidad en ambas industrias. El uso de un sistema de visión comprobado y la tecnología RFID ha demostrado su eficacia para asegurar la calidad en la producción, pero un sistema confiable para ganar la trifecta en el derby sigue siendo un “trabajo en proceso”.

Para obtener más información sobre Work-In-Progress, visite www.balluff.com.

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Aumente su competitividad en la industria de la intralogística con sistemas RFID

En tiempos de globalización y altos costos laborales, es un reto aumentar la competitividad en la industria de la moda. Dentro de un almacén, un sistema RFID (de identificación por radiofrecuencia) permite un alto grado de automatización, así como distancias cortas de transporte. Para abastecer a los distribuidores y mantener sus instalaciones rentables, una de las empresas de moda más exitosas del mundo ha construido un moderno centro de distribución de prendas colgantes. Echemos un vistazo a cómo implementaron con éxito la tecnología RFID para mejorar sus procesos.

Separe y clasifique la ropa con un solo módulo híbrido (códigos 2D + RFID)

Dentro de este centro de distribución, se utilizan 45,000 de estos innovadores adaptadores para ganchos de ropa (L-VIS). Reemplazan el enfoque previo de logística  basado en racks rodantes, al permitir el transporte de varias prendas diferentes que tienen el mismo destino.

L-VIS, adaptador de gancho para ropa hecho por P.E.P. Fördertechnik

Con la inversión en un poco de espacio adicional en la denominada zona de almacenamiento o de almacenamiento intermedio, y al proporcionar racks rodantes vacíos en varias ubicaciones para mantener el flujo del producto en movimiento, este proyecto se lleva a cabo con éxito. Una gran ventaja de este sistema es que puede ser utilizado  en toda la cadena intralogística, desde la recepción hasta el almacenamiento colgante, la clasificación para la identificación de artículos individuales, y, desde luego, su uso como unidad de transporte hasta el envío.

El gancho de ropa contiene un chip RFID, que es leído automáticamente por la tecnología de transporte, y un código 2D. Este código es leído manualmente por los empleados con un lector de datos portátil. El código puede ser DMC (Código de matriz de datos), Código QR o cualquier otro tipo de código óptico.

Centro de distribución de prendas HUGO BOSS (Metzingen, Alemania)

Intercambio de información sin contacto visual

Se instala un chip RFID de alta frecuencia. Con este sistema de identificación, ni la alineación directa ni el contacto son necesarios para permitir el intercambio de datos a través de la comunicación de campo cercano. La identificación sin contacto es extremadamente confiable y libre de desgaste. El sistema de identificación consta de un portadatos robusto, un cabezal de lectura/escritura y una unidad procesadora de RFID. La unidad procesadora se comunica con el sistema de control a través de Profibus, pero también se puede realizar con ProfiNet o EtherNet/IP.

Unidad procesadora BIS-M RFID

La siguiente tabla le brinda una descripción general de los tipos de soluciones de identificación por radiofrecuencia que están disponibles en el mercado:

Tipos comunes Baja frecuencia Baja frecuencia Alta frecuencia Ultra alta frecuencia
Frecuencia 70/455 kHz 125 kHz 13.56 MHz 860 … 960 MHz
Descripción breve Solución dedicada a la identificación de herramientas en la industria metalúrgica. Soluciones estándar para aplicaciones simples de Identificación y Rastreo (Track & Trace) Rápido y confiable, incluso con grandes volúmenes de datos a distancias medias en áreas de ensamble, producción e intralogística. Identificación a grandes distancias y capacidad de agrupación para el concepto actual de flujo de materiales.

Para el cliente, la decisión de elegir este sistema en particular de entre los demás sistemas existentes, se basó en la separación entre el procesador y el cabezal de lectura/escritura. En una instalación de grandes dimensiones, no tendría sentido tener un decodificador con 30 cabezales de lectura/escritura conectados. Al interconectar dos cabezales de lectura/escritura por procesador, es posible rastrear el recorrido de una unidad de transporte a lo largo de toda la banda transportadora, así como realizar un seguimiento dentro de los pasillos entre los estantes individuales.

Una ventaja adicional del sistema implementado son las opciones de carcasa. El transportador L-VIS y el cabezal de lectura/escritura de 30 mm son una combinación ideal El montaje sencillo de los procesadores y la conexión lista para usarse fueron de gran valor para los integradores de sistemas. En el área de clasificación, un código 2D fue complementado por los tags RFID para alcanzar velocidades de hasta 0.6 y 0.7 m/s. Esto probablemente no hubiera sido posible con la instalación de una tecnología de cámaras similar.

Las experiencias han demostrado que los proyectos de sistemas RFID necesitan mucho apoyo. Nuestro equipo puede proporcionar consultas y asistencia de verdaderos expertos.

Conozca más sobre la tecnología RFID aquí.

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“Back to the basics”: ¿Cuál es el valor de IO-Link?

Con las demandas de fabricación flexible, producción eficiente y visibilidad en nuestras fábricas, la manufactura inteligente está impulsando la forma en que trabajamos hoy. El análisis y el diagnóstico se están volviendo críticos para nuestra capacidad de realizar un mantenimiento predictivo, mejorar la efectividad del equipo y monitorear el estado de la máquina y los componentes dentro de la misma. Por lo general, nuestra primera reacción es poner estos dispositivos en Ethernet. Sin embargo, la implementación de Ethernet requiere un alto conjunto de habilidades que son escasas en nuestras fábricas tradicionales actuales. Debido a la arquitectura de control simple de los dispositivos IO-Link, permite que muchos dispositivos inteligentes proporcionen los datos que necesitamos para el análisis con una reducción en el conjunto de habilidades de Ethernet que se ha convertido en un obstáculo para muchos fabricantes.

Mucha gente piensa que IO-Link es una nueva red industrial para competir con EtherNet/IP o Profinet, pero esta es una idea errónea común. IO-Link es complementario a esas redes y, por lo general, permite que esas redes hagan aún más de lo que originalmente se pensaba que podían hacer.

Estándar abierto

IO-Link es un estándar abierto diseñado con la idea de que actúe como USB para la automatización industrial. IO-Link está planteado para simplificar el sensor inteligente y la conectividad de dispositivos inteligentes en la producción de una manera similar a la que el USB simplifica la conectividad a computadoras para dispositivos auxiliares. IO-Link no es una red industrial o de bus de campo; es una red industrial y un controlador industrial agnóstico. Diseñado con una configuración maestro/esclavo, el direccionamiento de los dispositivos es punto a punto, similar al USB. Los dispositivos maestros de IO-Link compatibles pueden actuar como esclavos o nodos en una variedad de protocolos industriales y actuar como un complemento para la red que el usuario elija. Al eliminar la necesidad de una configuración de comunicación en serie o el direccionamiento de red, se simplifica la conexión y la integración de los dispositivos.

Valor en la construcción de máquinas

IO-Link tiene ventajas tanto para los fabricantes de máquinas como para los fabricantes ocasionales. Para los fabricantes de máquinas, la mayor ventaja proviene del esquema de cableado simplificado de los dispositivos IO-Link. Hemos visto a fabricantes de máquinas que utilizan IO-Link reducir sus costos de mano de obra y cableado para los sensores, salidas y controladores entre un 30% y 60%. Esto se logra gracias a los cables simples de herramientas de sensor utilizados para conexiones, conectores de desconexión rápida en los cables y dispositivos maestros de montaje en Ethernet. Esto se traduce en un incremento en la utilización del piso de producción, una reducción en el trabajo de ensamble y un tiempo de puesta en marcha significativamente más rápido para los fabricantes de máquinas.

Valor en el piso de producción

Para fabricantes ocasionales, las mayores ventajas provienen de las características de parametrización y diagnóstico en los dispositivos IO-Link. Con la capacidad de almacenar y enviar parámetros entre el maestro y el esclavo, los dispositivos IO-Link pueden configurarse automáticamente. La sustitución rápida de un dispositivo inteligente y complejo, como un sensor de presión, puede pasar de ser una experiencia estresante que incluye más de 14 puntos de ajuste a, literalmente, presionar un solo botón. La combinación de esta funcionalidad con múltiples diagnósticos tanto en el maestro como en el esclavo elimina los errores humanos, reduce drásticamente el tiempo de paro y el tiempo invertido en la solución de problemas por parte de los fabricantes.

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Captura vs Control: el valor oculto de las soluciones reales de IIoT

Hace unos meses, un cliente y yo nos reunimos para hablar sobre su proyecto piloto de Industria 4.0 e IIoT. Discutimos opciones de tecnología y formas de recopilar datos del proceso de fabricación existente. Se discutieron opciones sobre cómo leer los datos directamente desde el PLC o configurar un servicio OPC para solicitar datos de la máquina; sin embargo, estos no eran convenientes ya que requerían modificar el código del PLC existente para que la solución fuera efectiva.
“Lo que realmente quiero es la capacidad de capturar los datos directamente de los dispositivos y no afectar el control de mi equipo de automatización existente”. Ya sea por motivos de garantía de los equipos o por el viejo dicho, “no arregles lo que no está roto”, la opinión en general tenía sentido.

Captura versus control

Este concepto realmente se quedó conmigo meses después de nuestra conversación ese día. Esta es realmente una de las exigencias principales que tenemos de la parte de generación de datos de la ecuación IIoT; ¿Cómo podemos obtener información sin afectar negativamente nuestros sistemas de producción automatizados? Aquí es donde la convergencia del OT operacional y la TI de la red se vuelve crítica. Ahora tenía que desarrollar una interpretación de los fundamentos de TI sobre cómo se transfieren los datos en Ethernet; y construir una interpretación de los nuevos protocolos de datos como JSON (JavaScript Object Notation) y MQTT. El valor de estos protocolos permite una solicitud directa desde el “dispositivo que tiene los datos” hacia el “dispositivo que necesita los datos” sin un intermediario. ¡Estos protocolos basados ​​en TI eliminan la necesidad de una solución de transporte de datos basada en el controlador!

Entonces, las soluciones de automatización de IIoT verdaderamente conectadas que están “Listas para IIoT” necesitan admitir este concepto básico de “Captura versus Control”.

En Balluff tenemos una sólida cartera de productos con capacidades para el Internet Industrial de las Cosas (IIoT), compruébelo en www.balluff.com .

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