¿Por qué invertir en soluciones para hacer fábricas inteligentes? Parte 1

Todos estamos al tanto de las conversaciones sobre la manufactura inteligente, fábrica inteligente, aprendizaje automático, IIOT, convergencia de ITOT, etc., y muchos fabricantes ya se han embarcado en sus viajes de las fabricas inteligentes. Pero… ¿Es realmente importante o es una moda pasajera? Si es importante, ¿por qué?

En mi experiencia viajando por los EE. UU. y reunirme con varios fabricantes y constructores de máquinas, a menudo escucho necesidades para recopilar datos y tener ciertos tipos de interfaces. Pero los ingenieros no saben qué van a hacer esos datos.

Objetivos de manufactura

Desde los inicios de la industrialización, la industria se ha centrado en la eficiencia, siempre abordando cuestiones de cómo producir más, mejor y más rápido. El objetivo de la manufactura siempre giró en torno a estas cuatro cosas:

1. Reducir los costos totales de fabricación y cadena de suministro
2. Reducir la tasa de desperdicio y mejorar la calidad
3. Mejorar/aumentar la utilización de activos y la disponibilidad de la máquina
4. Reducción del tiempo de inactividad no planificado

Megatendencias de la manufactura

Mientras nos esforzamos por alcanzar estos objetivos, hemos realizado mejoras que nos han ayudado enormemente como sociedad a mejorar nuestro estilo de vida. Pero ahora estamos en un mundo completamente diferente. Las megatendencias que están afectando a la manufactura en la actualidad requieren que los fabricantes se concentren aún más en estos objetivos para mantenerse competitivos y aumentar sus resultados.

Las megatendencias que afectan a toda la industria manufacturera incluyen:

Globalización: La competencia por un fabricante ya no es local. Siempre hay alguien en algún lugar que fabrica productos más baratos, mejores o más disponibles para satisfacer la demanda.
Cambiar el comportamiento del consumidor: thace algunos años solo había un puñado de marcas y solo ciertos tipos de productos que llegaban a las puertas. En estos días, tenemos variedad en casi todos los productos que consumimos. Y, nuestro gusto está cambiando constantemente.
Falta de mano de obra calificada: Casi todos los fabricantes con los que hablo expresan que mantener y encontrar buenas personas calificadas ha sido muy difícil. Los baby boomers se están jubilando y creando enormes brechas de habilidades en los lugares de trabajo.
Equipo antiguo: según un estudio, casi $ 65 mil millones en equipos en los EE. UU. están obsoletos, pero aún están en producción. Las regulaciones cambiantes requieren que los fabricantes rastreen y rastreen sus productos en muchas industrias.

En la segunda parte te hablaremos un poco sobre las mejores practicas para llegar a estos objetivos con estas nuevas tendencias.

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Elige el sensor adecuado para medir la distancia en tu aplicación

Los dispositivos de medición de distancia ayudan con el posicionamiento, el control del flujo de material y la detección de nivel. Sin embargo, hay varias opciones a considerar cuando se trata de elegir la tecnología de sensor correcta para medir la distancia. Aquí te presentamos los tres tipos más utilizados en el mundo de la automatización industrial hoy en día, incluidos los fotoeléctricos, ultrasónicos e inductivos.

Sensores fotoeléctricos

Los sensores fotoeléctricos usan una fuente de luz, como un láser o un diodo emisor de luz, para reflejar la luz de la superficie de un objeto para calcular la distancia entre la cara del sensor y el objeto en sí. Los dos principios básicos sobre cómo el sensor calcula las distancias son el tiempo de vuelo (TOF) y la triangulación.

Los sensores de medición de distancia fotoeléctrica de tiempo de vuelo
derivan la medición de distancia en función del tiempo que tarda la luz en viajar desde el sensor hasta el objeto y regresar. Estos sensores se utilizan para medir largas distancias, generalmente en el rango de 500 milímetros a 5 metros.

En el sensor de medición de triangulación, la carcasa del sensor, la fuente de luz y el reflejo de la luz forman un triángulo. La medición de distancia se basa en el ángulo de reflexión de la luz dentro de su rango de detección con alta precisión y resolución. Estos sensores tienen un rango de medición de distancia mucho más pequeño que está limitado a entre 20 y 300 milímetros, según las especificaciones del sensor.

Las ventajas de usar sensores fotoeléctricos de medición de distancia son el rango, la precisión, la repetibilidad, las opciones y el costo. La principal desventaja de usar sensores fotoeléctricos para medir distancias es que se ven afectados por el polvo y el agua, por lo que no se recomienda usarlos en un ambiente sucio.

Sensores ultrasónicos

Los sensores de distancia ultrasónicos funcionan con un principio similar a los sensores de distancia fotoeléctricos, pero en lugar de emitir luz, emiten ondas de sonido que son demasiado altas para que las escuchen los humanos, y usan el tiempo de vuelo de la onda de sonido reflejada para calcular la distancia entre el objeto y la cara del sensor. Son insensibles al material, color y acabado superficial del objeto. No requieren que el objeto o el objetivo estén hechos de metal como los sensores de posición inductivos. También pueden detectar objetos transparentes, como botellas transparentes u objetos de diferentes colores, con los que los sensores fotoeléctricos tendrían problemas, ya que no se reflejaría suficiente luz para determinar de manera confiable la distancia de un objeto. Los sensores ultrasónicos tienen un rango de detección limitado de aproximadamente 8 metros

Algunas cosas a tener en cuenta que afectan negativamente al sensor ultrasónico son cuando el objeto o el objetivo está hecho de un material que absorbe el sonido, como espuma o tela, donde el objeto absorbe suficiente onda de sonido emitida por el sensor, lo que hace que la salida no sea confiable. Además, el campo de detección aumenta progresivamente cuanto más se aleja de la cara de detección, lo que hace que la medición sea imprecisa si hay varios objetos en el campo de detección del sensor o si el objeto tiene una superficie contorneada. Sin embargo, existen accesorios de enfoque de sonido que están disponibles para limitar el campo de detección a distancias más largas, lo que hace que las mediciones sean más precisas.

Sensores inductivos

Los sensores de medición de distancia inductivos funcionan según el mismo principio que los sensores de proximidad inductivos, donde un objeto metálico que penetra en el campo electromagnético cambiará sus características según el tamaño del objeto, el material y la distancia desde la cara de detección. El cambio del campo electromagnético detectado por el sensor se convierte en una señal de salida proporcional o medida de distancia. Tienen un tiempo de respuesta rápido, alta repetibilidad y linealidad, y funcionan bien en entornos hostiles ya que no se ven afectados por el polvo o el agua. La desventaja de usar sensores de distancia inductivos es que el objeto o el objetivo debe estar hecho de metal. También tienen un rango de medición relativamente corto que se limita a aproximadamente 50 milímetros.

Existen diversas variables a tener en cuenta al elegir la tecnología de sensor correcta para la solución de tu aplicación, como el color, el material, el acabado, el tamaño, el rango de medición y el entorno. Cualquiera de estos puede tener un efecto negativo en el rendimiento o el éxito de tu solución, por lo que debe tenerlos todos en cuenta.

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Selecciona el sensor adecuado para tus aplicaciones de detección de nivel

Probablemente todos hemos experimentado que la “olla se desborde” en un momento u otro. Lo mismo ocurre con frecuencia en una escala mucho mayor con muchos procesos industriales. Estos grandes eventos pueden resultar costosos, ya sea que se sequen o se desborden, lo que resulta en pérdida de producto, pérdida de tiempo de producción, daños al tanque o incluso lesiones al operador. Y luego … está la limpieza.

El hecho es que muchos procedimientos requieren que el operador controle el nivel del contenedor o tanque, especialmente en equipos más antiguos. Este factor humano es propenso a fallar debido a la falta de atención, las distracciones y la falta de capacitación adecuada. Con la rotación de empleados de hoy y la fuga de cerebros de las jubilaciones, debemos ayudar a los operadores.

Existen múltiples soluciones que pueden proporcionar a los operadores una advertencia suficiente de que los niveles del tanque y del contenedor son demasiado bajos o demasiado altos. En este artículo te proporcionamos un marco y una lista de verificación para guiarte en la selección de la mejor tecnología para tus aplicaciónes específicas.

¿Qué tipo de monitoreo es necesario?

Primero, considera que requiere la aplicación o en que se beneficiaría de un monitoreo continuo.

  • El monitoreo a nivel de punto es el más simple.

Esencialmente detecta si el producto está presente en puntos de detección específicos en el tanque o contenedor. Si el objetivo es evitar que se seque o se desborde, monitorear el nivel del depósito o del depósito puede ser todo lo que se requiere. Los sensores de nivel de punto generalmente son mejores si los niveles de producto se pueden detectar a través de la pared o dentro del tanque o contenedor. Varios sensores pueden evitar lecturas falsas con productos que son viscosos, que dejan residuos en el sensor e incluso ignoran la espuma.

• El monitoreo de nivel continuo

Detecta niveles a lo largo de un rango, desde lleno hasta vacío. Esto es necesario cuando se debe conocer el nivel exacto del producto, como en el caso de la mezcla por lotes.

Check list para la selección del sensor

La siguiente lista de verificación puede ayudarte a orientarte sobre cuáles deberían ser las tecnologías apropiadas a considerar para tu aplicación en particular. Con frecuencia, más de un tipo de tecnología puede funcionar, dado el medio (o producto) que está detectando, por lo que puede tener sentido probar más de uno.

En última instancia, los sensores que selecciones deben sentir/detectar de manera confiable la presencia del producto (o medio) en cuestión. La solución que sea menos costosa suele ser una gran consideración, pero recuerda que puede haber un alto costo asociado con un sensor que da una lectura falsa al operador o al sistema de control.

Elección de sensores para entornos de lavado o limpieza

Para los productos que se consumirán o ingresarán al cuerpo humano, las consideraciones de selección adicionales pueden incluir sensores que deben sobrevivir en entornos de lavado o limpieza en el lugar sin contaminar el producto.

La noticia alentadora es que existen sensores para la mayoría de las aplicaciones para detectar niveles de producto de manera confiable. La delicadeza está en seleccionar lo mejor para una aplicación dada cuando múltiples tecnologías pueden hacer el trabajo.

Nuevamente, puede haber algo de prueba y error en juego, pero esta lista de verificación debería al menos reducir el campo y señalarte la mejor solución/tecnología.

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Uso del cambio de formato guiado para mejorar la productividad

Mucho antes de Covid, estábamos viendo un aumento en el número de SKU en producto empaquetado. En 2019, Packaging Digest informó un aumento estimado del 42% en SKU en la industria de alimentos y bebidas.

Desde Covid, ha habido una explosión adicional de nuevos tamaños de empaque, especialmente en el mercado de alimentos y bebidas. Los fabricantes de alimentos se han vuelto muy creativos. En lugar de aumentar los precios debido a los mayores costos de los bienes, por ejemplo, pueden reducir el tamaño de los paquetes de productos mientras mantienen los precios al consumidor iguales.

Muchas de las máquinas de producción actuales no están equipadas para cambiar tan rápido y con precisión para satisfacer la demanda del mercado. Los fabricantes ahora enfrentan el desafío de “semi-automatizar” sus máquinas existentes, en lugar de adquirir máquinas nuevas o agregar motores caros a las máquinas existentes. Una solución es digitalizar los puntos de cambio en las máquinas existentes.

Las empresas buscan reducir la cantidad de tiempo y los errores que ocurren al hacer cambios en el producto. Permitir la orientación del operador y la medición de posición puede reducir su tiempo y mejorar su precisión de esos eventos de cambio. Las mediciones se atan a la receta y el operador se convierte en el motor principal.

Cambio de formato guiado

Existen muchas tecnologías para ayudar con el cambio de formato guiado, como la medición de posición automatizada, la posición de la máquina, la medición de distancia, la medición lineal y los codificadores rotativos digitalizados.

A menudo hay escalas, marcas, etc., escritas en máquinas que no proporcionan el mayor grado de precisión. La introducción de la posición digitalizada y la detección de distancia puede ayudarte a reducir el tiempo y limitar los errores durante los cambios.

La identificación de las partes del cambio

El otro lado del cambio es la identificación de la parte del cambio. Muy a menudo, durante este proceso, se deben intercambiar piezas en la máquina. El uso de la parte de cambio incorrecto puede provocar errores, desechos y retrasos, e incluso puede dañar las máquinas existentes.

Las tecnologías, como RFID, pueden ayudar a garantizar que la parte de cambio correcta sea elegida y agregada a la máquina. Durante un cambio de receta, el operador puede validar que todas las piezas correctas están instaladas antes del inicio del siguiente producto.

El cambio de formato guiado es una forma rentable de reducir el tiempo de cambio y aumentar la productividad, ya sea adaptando tus máquinas actuales o incluso máquinas nuevas.

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Los diferentes tipos de sensores fotoeléctricos bajo el reflector

Los sensores fotoeléctricos existen desde hace más de 50 años y se utilizan en cosas cotidianas, desde abre-puertas de garaje hasta líneas de montaje altamente automatizadas que producen los alimentos que consumimos y los automóviles que conducimos.

El uso correcto de sensores fotoeléctricos en un proceso de fabricación es importante para garantizar que las máquinas puedan realizar las acciones requeridas. A lo largo de los años han evolucionado en muchas formas diferentes.

Pero, ¿cómo saber cuál es el sensor adecuado para mi aplicación? Echemos un vistazo rápido a los diferentes tipos y por qué elegir uno sobre otro para tus necesidades.

Sensores difusos

  • Ideal para detectar diferencias de contraste, según la superficie, el color y el material
  • Detecta en modo Light-On o Dark-On, según el objetivo
  • Económico y fácil de montar y alinear, gracias a los haces de luz visible
  • Rangos más cortos en comparación con los sensores retrorreflectantes y de barrera
  • Haces de luz IR (infrarrojos) disponibles para una mejor detección en entornos hostiles
  • Las versiones de luz láser están disponibles para una detección más precisa cuando sea necesario
  • El montaje incluye solo un dispositivo eléctrico

Fotocélula autorreflexiva con supresión de fondo

  • Detección fiable de objetos con varios rangos de funcionamiento e independiente de la superficie, el color y el material
  • Detecta objetos contra fondos muy similares, incluso si son muy oscuros contra un fondo brillante
  • Rango de escaneo casi constante incluso con diferentes reflectancias
  • Solo un dispositivo eléctrico sin reflectores o receptores separados
  • Buena opción si no se puede utilizar un sensor de barrera o retrorreflectante
  • Con luz roja o luz roja láser, ideal para la detección de piezas pequeñas

Sensores retrorreflectantes

  • Alineación sencilla gracias a las generosas tolerancias de montaje
  • Grandes reflectores para rangos más largos
  • Detección fiable, independientemente de la superficie, el color y el material
  • Los filtros de luz polarizada están disponibles para ayudar a detectar objetos brillantes
  • El montaje incluye solo un dispositivo eléctrico, más un reflector
  • El sensor más repetible para la detección de objetos claros; la luz pasa a través del objetivo claro 2X dando un mayor cambio en la luz recibida por el sensor

Sensores de barrera

  • Ideal para tareas de posicionamiento gracias a su excelente reproducibilidad
  • El método de detección más confiable para objetos, especialmente en aplicaciones de transportadores
  • Extremadamente resistente a la contaminación y adecuado para entornos hostiles
  • Ideal para rangos de operación grandes
  • Transmisor y receptor en carcasas separadas

Sensores de horquilla o herradura

  • Diferentes tipos de luz (luz roja, infrarroja, láser)
  • Carcasa metálica robusta
  • Alineación simple al objeto
  • Alta resolución óptica y reproducibilidad
  • Anchos de horquilla en diferentes tamaños con orificios de montaje estandarizados
  • Ejes mecánicos y ópticos idénticos
  • El transmisor y el receptor están firmemente alineados entre sí, lo que brinda una alta confiabilidad del proceso

La próxima vez que necesites elegir un sensor fotoeléctrico para tu proceso de fabricación, considera estas características de cada tipo para asegurarse de que el sensor funcione de manera óptima en tu aplicación.

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¿Por qué las Soluciones de Conectividad de Balluff van un paso a delante?

Para garantizar que los procesos industriales funcionen correctamente, se requieren equipos de alta calidad. En este contexto, se incluyen soluciones de cableado, responsables de la integración inmediata de procedimientos. Estas son solo algunas razones por las cuales las soluciones de conectividad de Balluff están un paso por delante de otras disponibles en el mercado.

Diversidad de Soluciones de Conexión
Balluff tiene una amplia gama de opciones de conexión en su portafolio. Son varios materiales para diferentes aplicaciones de la industria, tales como la conexión de cables a puntas y doble final; distribuidores pasivos y tipo Tee; tipo distribuidor Y; conectores armables; pasamuros y distribución; adaptadores; conectores de brida; resistencias de terminación y cables de protección.

Componentes para Sectores Sensibles
Los productos (como cables y conectores) con certificación Ecolab o IP69K no se dañan debido a alguna característica del duro entorno industrial, como temperaturas muy altas o muy bajas, impacto y lugar sujeto a vibraciones. De esta forma, es posible mantener la larga vida útil de los artículos, incluso en condiciones generalmente consideradas desfavorables.

Recolección, Unión y Distribución de Señales en una Solución
La innovación constante es necesaria en el campo de la automatización industrial, razón por la cual Balluff desarrolla tecnologías para demandas variadas. Con las soluciones de distribución tipo Y y Tee, por ejemplo, es posible recolectar, unir y distribuir las señales usando una sola tecnología.

Conexión segura para todos los Segmentos
Las soluciones de Balluff son flexibles, desarrolladas para adaptarse perfectamente a cada necesidad de industrias de diferentes tamaños y segmentos. De esta forma, es posible optimizar los procesos y evitar pérdidas por paradas de la máquina.

Te invitamos a seguir a Balluff en todas sus redes sociales y mantente actualizado sobre las tecnologías de conexión y otros componentes clave para la automatización industrial.

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Selección de sensores para la automatización adecuados en entornos de soldadura

Los sensores y equipos estándar no sobrevivirán por mucho tiempo en entornos de soldadura automatizados donde las altas temperaturas, las chispas y las salpicaduras de soldadura pueden dañarlos rápidamente. Aquí hay algunas preguntas a tener en cuenta al elegir los sensores que mejor se adapten a estas duras condiciones:

  • ¿Qué tan cerca necesitas estar de la parte?
  • ¿Se puede utilizar un sensor fotoeléctrico a distancia?
  • ¿A qué tipo de calor se van a enfrentar los sensores?
  • ¿Los sensores estarán sujetos a campos de soldadura importantes?
  • ¿Los sensores estarán sujetos a salpicaduras de soldadura?
  • ¿Interferirá el sensor con el proceso de soldadura?

Algunas soluciones incluyen el uso de:

  • Un sensor de PTFE resistente a las salpicaduras de soldadura e inmune al campo de soldadura
  • Un sensor de alta temperatura
  • Un sensor fotoeléctrico difuso con una cara de vidrio para una mejor resistencia a las salpicaduras de soldadura, mientras se mantiene lo más alejado posible de la aplicación de soldadura MIG

Ejemplo/Solución de un problema

Un cliente reciente pasaba por dos de los cuatro sensores cada seis horas. Estos sensores estaban sujetos a mucho calor ya que formaban parte de las herramientas que sostenían la pieza que se estaba soldando. Básicamente, se convirtió en un disipador de calor.

La mejor solución a esto fue agregar camisas de agua a las herramientas para ayudar a enfriar el área que se estaba soldando. Esto se hace típicamente en aplicaciones de soldadura de alta temperatura o tiempos de ciclo cortos que generan mucho calor.

La solución 1 fue usar un sensor de temperatura de 160 grados C para ver si la vida útil duraría mucho más.
La solución 2 fue usar un montaje de prueba de émbolo para obtener más distancia del área de soldadura.

Usar ambas opciones fue la mejor solución. Esto aumentó la vida útil a una semana de funcionamiento antes de que fuera necesario reemplazar el sensor. Todavía mejor que dos cada 6 horas.

Si se toman en cuenta los factores anteriores puede hacer que la celda de soldadura funcione adecuadamente si se dedica tiempo y cuidado al diseño del sistema. No siempre es fácil obtener la solución correcta ya que algunas piezas son muy pequeñas o deben colocarse en áreas estrechas. Es por eso que hay tantas opciones.

Te invitamos a conocer todos nuestros productos especiales para estos entornos.

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Seguridad en el mundo del Internet Industrial de las Cosas

El Internet industrial de las cosas (IIoT) se está convirtiendo en una parte indispensable de la industria manufacturera, lo que lleva a un monitoreo en tiempo real y a un aumento en la efectividad general del equipo (OEE) y la productividad. Dado que las máquinas se conectan a la intranet y, a veces, a Internet para el monitoreo remoto, esto genera una serie de desafíos y preocupaciones de seguridad para estos dispositivos ahora conectados.

¿Qué hace que la seguridad sea tan diferente entre OT y TI?

El equipo de fabricación de tecnología operativa (OT) está diseñado para funcionar las 24 horas del día, los 7 días de la semana. Por lo tanto, si se encuentra un error que requiere que una máquina se apague para una actualización, esa detención provoca una pérdida de productividad. Por lo tanto, los fabricantes no pueden depender de la actualización de los equipos operativos con tanta frecuencia como sus contrapartes de tecnología de la información (TI).

Además, el enfoque de seguridad para las máquinas OT ha sido en gran medida “seguridad a través de la oscuridad”. Si, por ejemplo, una máquina no está conectada a la red, la única forma de acceder al hardware es hacerlo físicamente.

Otra razón es que los equipos de OT pueden tener una vida útil de décadas, en comparación con la vida útil típica de 2 a 5 años de los equipos de TI. Y cuando agrega nueva tecnología, el antiguo equipo OT se vuelve casi imposible de actualizar a los últimos parches de seguridad sin el esfuerzo y el gasto de actualizar el hardware. Dado que los equipos de OT están en funcionamiento durante tanto tiempo, tiene sentido que la seguridad de OT se centre en mantener el equipo funcionando continuamente según lo diseñado, mientras que TI se centra más en mantener los datos disponibles y protegidos.

Estos diferentes propósitos dificultan la implementación del estándar de TI en la infraestructura de OT. Pero dicho esto, de acuerdo con la regla empírica 80/20 de Gartner, el 80 % de los problemas de seguridad que se enfrentan en el entorno de OT son los mismos que enfrenta TI, mientras que el 20 % son específicos del dominio en activos, personas o entornos críticos. Con tantos problemas de seguridad en común y tantas diferencias prácticas, ¿cuál es el mejor enfoque?

La solución

La diferencia en la filosofía de operación y los objetivos entre los sistemas de TI y OT hace que sea necesario considerar la seguridad de IIoT al implementar los sistemas con cuidado. Los sistemas generales de seguridad de TI típicos no se pueden aplicar a los sistemas OT, como PLC u otra arquitectura de control, porque estos sistemas no tienen características de seguridad integradas como firewalls.

Necesitamos los beneficios de IIoT, pero ¿cómo superamos las preocupaciones de seguridad?

La mejor solución practicada por la industria manufacturera es separar estos sistemas: el lado del control se deja a la infraestructura de red existente, y el trabajo centrado en TI, como el monitoreo, se lleva a cabo en una infraestructura recién agregada.

El beneficio de este método es que el lado del control vuelve a estar protegido por el método para el que fue diseñado, “seguridad por oscuridad”, y la nueva infraestructura de monitoreo puede aprovechar los desarrollos y actualizaciones más rápidos del ciclo de vida de TI. De esta manera, las operaciones y las operaciones de tecnología de la información no interfieren entre sí.

 

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Por qué la estandarización de sensores y cables es esencial para el usuario final

La estandarización de productos tiene sentido para las empresas que tienen muchos dispositivos y utilizan varios proveedores de equipos de producción. Sin establecer estándares para los componentes utilizados en nuevos equipos y plantas de fabricación, las empresas incurren en mayores costos de compra, fabricación, mantenimiento y capacitación.

Los sensores y cables, en particular, deben tenerse en cuenta porque:

  • Hay una gran cantidad de fabricantes de sensores y cables.
  • Hay muchas variaciones del producto de cada fabricante.

Por ejemplo, todos los sensores de proximidad inductivos realizan la misma función básica, pero algunos son más adecuados para ciertas aplicaciones en función de sus capacidades específicas. Los cables presentan un escenario similar.

Sin estándares, cada fabricante de máquinas puede utilizar su propio proveedor preferido, a menudo sin considerar el impacto en el cliente final. Esto puede resultar en la redundancia del inventario de repuestos para sensores y cables y potencialmente en el uso de artículos que ya no son adecuados para el entorno de fabricación. Con el tiempo, esto afecta la eficiencia operativa y resulta en altos costos de mantenimiento de inventario.

Una vez estandarizada la selección y compra de sensores y cables, el costo de inventario coincidirá. Los costos indirectos, como compras, almacenamiento, recolección y facturación, también se verán reducidos. Hay menos gastos generales en la adquisición de piezas y materiales estándar que están más fácilmente disponibles y el inventario se reducirá. Además, una mayor estandarización con la selección de material adecuada significa menos tiempo de inactividad de fabricación.

Además, las empresas pueden analizar su inventario actual de repuestos para cables y sensores y reducir el espacio en el piso eliminando la redundancia mientras mejoran el rendimiento de sus equipos. Si se hace correctamente, la estandarización simplifica la gestión de la cadena de suministro, puede extender el tiempo medio hasta la falla y reducir el tiempo medio de reparación.

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Solución de Cambio de Formato Guiado con Balluff

¿Qué es el cambio de formato guiado? Es una Solución Balluff, integral y semiautomatizada que simplifica enormemente los cambios de formato, involucra software y hardware además monitorea en tiempo real cualquier desajuste durante la operación.

¿Tienes que producir lotes pequeños para seguir siendo competitivo en el mercado? ¿Tienes muy poca disponibilidad de máquina para realizar los cambios de formato? ¿Después de un cambio de formato te enfrentas a problemas da calidad durante el arranque de máquina? ¿Perdidas de producción con la necesidad de realizar nuevamente ajustes? ¿Te gustaría aumentar la eficiencia y la eficacia?

A continuación, te platicamos un poco sobre la solución de cambio de formato guiado de Balluff. Te permitirá realizar cambios de formato semiautomáticos mediante recetas de los diferentes SKU´s de forma estandarizada y rápida. Guía al operador paso a paso en cada punto de ajuste mediante la retroalimentación de sensores.
La creación de recetas y la configuración general de la solución es intuitiva y sencilla.

Solución a Medida

En la mayoría de los casos, el proceso de cambio de formato lleva mucho tiempo. La solución de cambio de formato guiado te ayuda a establecer longitudes, anchuras y alturas de los raíles guía, por ejemplo. El uso de dispositivos IO-Link proporciona información de los puntos de ajuste y así asegurar que las dimensiones sean correctas realizadas durante el cambio de formato.

La tecnología de identificación mediante radiofrecuencia de Balluff (RFID) la utilizamos para detectar piezas de cambio y garantizar que se reemplace de forma correcta. La solución de cambio de formato guiado te ayuda a administrar las recetas. Todos los ajustes y elementos de cambio se almacenan con descripciones detalladas combinadas con imágenes que guían a su personal.

Adicional una vez que la maquina esta operando, la solución está monitoreando en tiempo real que los puntos de ajuste que se mantengan en su posición conforme a la receta, si por alguna razón un punto de ajuste se sale de su posición, como puede se que se aflojo un tornillo o que quizás hubo una colisión del producto y saco una guía de su posición, en eso momento la solución mandará una alarma y una vez que la maquina este parada te direcciona a ese punto de ajuste en particular para corregir el problema.

Tiempos de cambio y arranques suaves con nuestra solución.

Nuestra solución, guía al operador paso a paso a través cambio de formato, desde la configuración de diferentes formatos hasta el inicio de la producción. La guía del operador se puede mostrar en varios dispositivos móviles, como tabletas o pantallas instaladas.

Incluso los colaboradores con poca experiencia completan los ajustes de cambio de formato más rápido, lo que reduce al mínimo los tiempos de inactividad. Ya no es necesario reajustes que requiere tiempo adicional.

Nuestra solución viene ya preinstalada en un Edge Gateway. Esto hace que el sistema sea completamente independiente de la red administrativa o del sistema de control de la máquina, lo que le permite lograr una instalación sin mayores requerimientos.

Instrucciones claras para tus empleados

Tu creas las recetas paso a paso directamente en nuestra solución. Todas las tareas se pueden describir en detalle y complementar con fotografías. Cada paso se vincula a un sensor para que retroalimente el punto de ajuste objetivo con las tolerancias permitidas. La creación de las recetas es rápida y fácil. No se requieren ningún tipo de conocimiento de programación.

Otros beneficios:

  • Todo de una sola solución: software, hardware, instalación, puesta en marcha, asistencia y capacitación.
  • Menor tiempo en el cambio de formato y un arranque sin contratiempos.
  • Prevención de errores y minimiza desperdicios de producto o embalaje.
  • Guía intuitiva paso a paso para el colaborador.
  • Orden y gestión de recetas de los diferentes SKU´s.
  • Configuración rápida de varias recetas.
  • Retroalimentación inmediata de los sensores sobre el punto de ajuste objetivo y reales.
  • Elimina los manuales en papel, reduce la capacitación.
  • Solución independiente de la red de la empresa o del control de la máquina.
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