Balluff, impulsando la digitalización en la industria cervecera

En los últimos años, la pandemia ha generado cambios importantes en la que los consumidores prefieren y consumen alimentos y bebidas.
La industria cervecera no es la excepción, y esto a su vez ha derivado en cambios importantes en la manera en la que automatizan y digitalizan sus procesos productivos.

Y quien mejor que alguien totalmente involucrado en dichos procesos para platicarnos al respecto. Balluff tuvo una charla con uno de sus clientes, importante productor de cerveza en el norte del país, para conocer una perspectiva actual y transparente sobre la importancia de la digitalización en la automatización, hacia la transformación de industria 4.0.

Miguel…. es Ingeniero en Mecatrónica, quien inicio su carrera profesional en el área de la petroquímica, pero ha logrado desempeñarse también con amplia experiencia en el rubro de la automatización y controles.
Actualmente es Líder del área de Automatización de la cervecera en su sede en Monterrey, y ha participado activamente en la implementación de iniciativas digitales y la integración de las operaciones en la industria 4.0.

“El principal eje es el garantizar la continuidad de nuestros procesos en cuanto a temas de disponibilidad de maquinaria, pero también poder llevar nuestros procesos a otros niveles y hacer más eficientes nuestras operaciones.” Comenta Miguel sobre su área.

Al preguntarle sobre como considera que la revolución digital ha influido en los procesos cerveceros, Miguel nos comenta:
“Ha influido en gran medida, con aplicación de metodología de mejora continua se han alcanzado grandes e importantes metas, pero gradualmente al avanzar de manera continua las metas son más difíciles de alcanzar, además del constante entorno cambiante nos obliga a replantear estrategias. Y me permito hacer esta analogía, hemos ya tomado las manzanas “fáciles” de cortar, pero las de la copa del árbol las alcanzaremos utilizando las herramientas digitales como impulsor para llegar a ellas.”

Miguel asegura que el valor agregado que la industria 4.0 ha aportado a la industria cervecera ha sido notable:

“Dentro del proceso de manufactura cervecero se aplican herramientas digitales en todos los ámbitos, desde seguridad donde conectamos variables biométricas de los colaboradores y se comparan contra el desempeño de sus estaciones de trabajo con la finalidad de prevenir un accidente, en temas de calidad teniendo un control estadístico de proceso y creando con este un input para aplicar una red neuronal. En cuanto al servicio al cliente también es importante, ya que el producto se debe a ellos y a su satisfacción por lo cual ese input que generan nos permite controlar stocks, ofrecer promociones y tener siempre ese producto que buscan cerca de ellos.

Esta evolución de la industria la visualizo como un must para todo tipo de industria, ya que nos lleva a poder observar y potenciar nuestros procesos de una manera impresionante, el camino no es fácil, ya que no solo se trata de hardware y software que realicen un sinfín de cálculos, sino que para poder conseguir una transformación digital dentro de alguna organización se tiene que trabajar con el motor de la misma, ese motor yo le llamo gente, ya que también es importante desarrollar las aptitudes dentro de los equipos de trabajo para lograr esa gestión total de las herramientas y construir la adecuación de estas nuevas herramientas con la gestión de las operaciones.”

“Sin duda, Balluff ha sido un soporte importante para lograr este desarrollo tecnológico. No solo por la variedad de hardware que puede ofrecer, sino que también cuenta con un soporte técnico y de posventa que acompaña el proyecto en todo momento.
Otro punto que me gustaría recalcar es la apertura de Balluff y la colaboración con sus partners, ya que siempre se puede tener un soporte multidisciplinario y al momento de buscar una solución llave en mano, tener la claridad que se puede contar con ellos.”
Finalizó Miguel, al referirse sobre la importancia de contar con un partner que trabaje de la mano con sus clientes.

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Protección de sensores fotoeléctricos y capacitivos

La cadena de suministro y la escasez de mano de obra ejercen una presión adicional sobre las soluciones de automatización para mantener las líneas de fabricación en funcionamiento. Aunque los sensores están diseñados para funcionar en entornos hostiles, un buen golpe puede desalinear un sensor o incluso dejarlo fuera de condición. A continuación te presentamos agunos consejos sobre cómo proteger los sensores fotoeléctricos y capacitivos.

Soluciones de montaje para sensores fotoeléctricos

Los sensores fotoeléctricos son sensibles a factores ambientales que pueden nublar su vista, como polvo, escombros y salpicaduras de líquidos, o dañarlos con un impacto físico. Una de las mejores cosas que se puede hacer desde el principio es protegerlos montándolos en lugares que los mantengan fuera de peligro. Las soluciones de montaje ajustables facilitan la instalación de sensores un poco más lejos de la acción. Los montajes que se pueden ajustar en tres ejes, como las rótulas o las combinaciones de varilla y montaje, deben bloquearse firmemente en su posición para que la vibración o el peso no hagan que los sensores se desalineen. Y se pueden elegir materiales de montaje como acero inoxidable o plástico para cumplir con factores como la temperatura, la accesibilidad, la susceptibilidad al impacto y el contacto con otros materiales.

Cuando se utilizan sensores retrorreflectantes, los reflectores y las láminas reflectantes necesitan una atención similar. Considera que si la aplicación implica calor o productos químicos que puedan entrar en contacto con los reflectores. Los reflectores vienen en versiones, especialmente para usar con luces rojas, blancas, infrarrojas y láser, o especialmente para luz polarizada o no polarizada.

Teniendo en cuenta el material y el diseño de los sensores capacitivos

Los sensores capacitivos también deben protegerse en función de su entorno de trabajo, el material que detectan y el lugar donde están instalados.

Si hay contacto, hay que prestar especial atención al material y diseño del sensor. Los alimentos, las bebidas, los productos químicos, las sustancias viscosas, los polvos o los materiales a granel pueden degradar un sensor fabricado con el material inadecuado. Y para cambiar de perspectiva, un sensor puede afectar la calidad del material con el que entra en contacto, como cambiar el sabor de un producto alimenticio. Si se necesita resistencia a los productos químicos, hay disponibles carcasas de acero inoxidable, PTFE y PEEK.

Si bien el material del sensor es importante para su funcionalidad, el diseño físico del sensor también es importante. Un entorno de trabajo puede implicar procesos de lavado o requisitos de higiene. Si ese es el caso, el diseño del sensor debe permitir que el agua y los agentes de limpieza se escurran fácilmente, mientras que los requisitos de higiene exigen que el sensor no tenga espacios o grietas donde se pueda acumular material y albergar bacterias.

Los sensores capacitivos sin contacto pueden tener su propio conjunto especial de requisitos. Pueden detectar material a través de las paredes de un tanque, según el tipo y el grosor del material de la pared del tanque. Las paredes de plástico y los envases no metálicos presentan un desafío menor. Los diferentes estilos de carcasa (cilíndricos planos, discos y estilos de bloque) tienen diferentes capacidades de detección.

La tecnología capacitiva más nueva está diseñada como una cinta adhesiva para medir el material dentro de un tanque o recipiente de forma continua. Disponible con carcasa de acero inoxidable, plástico o PTFF, funciona particularmente bien cuando hay poco espacio disponible para detectar a través de una pared de plástico o vidrio de 8 mm o menos.

Cualquiera que sea la configuración, los factores ambientales y los factores de instalación pueden afectar la funcionalidad de los sensores fotoeléctricos y capacitivos, a veces llevándolos a un final prematuro. Los detalles como los sistemas de montaje y los materiales de los sensores pueden no ser los primeros requisitos que se buscan, pero son características importantes que pueden prolongar la vida útil de tus sensores.

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¿Cómo funciona la detección de líquidos y burbujas con sensores ópticos Balluff?

En algunas lineas de trabajo de la industria de alimentos y bebidas a menudo tratan con medios líquidos y evaluación de detección de burbujas a través de un recipiente o un tubo. Esto se puede hacer utilizando el principio de absorción o el principio de refracción con sensores ópticos configurados como barrera. Estos están comúnmente integrados en dispositivos médicos o instrumentos de laboratorio.

Esta configuración proporciona importantes ventajas:

  • Detección precisa
  • Capacidad para evaluar medios líquidos
  • Detectar múltiples eventos
  • Alta fiabilidad

¿Cómo funciona?

El principio de refracción se basa en el índice de refracción de los medios. Utiliza una fuente de luz emitida (Tx) que está inclinada para limitar la luz que cae sobre el receptor (Rx, Figura 1). Cuando la luz pasa a través de un líquido, la refracción hace que la luz se enfoque en el receptor como un haz (lo que se conoce como configuración de “haz-haz”). Todos los líquidos y materiales de recipientes comunes (silicio, plástico, vidrio, etc.) tienen un índice de refracción conocido. Estos sensores detectarán esas diferencias de refracción y emitirán una señal.

Se prefiere el principio de absorción cuando el índice de absorción de un medio es alto. Primero, se establece un haz a través de un vaso o tubo (Figura 2). Las fuentes de luz en el rango de 1500 nm funcionan mejor para medios acuosos como el agua. A medida que un líquido de alto índice de absorción ingresa al tubo, bloqueará la luz (lo que se conoce como configuración de interrupción del haz). El sensor detecta esta pérdida de luz.

Las señales discretas de encendido y apagado son fácilmente utilizadas por un sistema de control. Sin embargo, al usar la información del valor de luz real (comúnmente analógico), se pueden extraer más datos. Esto se está volviendo más popular ahora y se puede hacer con cualquier principio de detección. Mediante el uso de esta información de valores de luz, puedes diferenciar entre tipos de medios, medir concentraciones, identificar múltiples objetos (por ejemplo, filtrar en una vía intravenosa y los medios) y mucho más.

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Monitoreo de condición y mantenimiento predictivo: compensaciones de costo-beneficio

En nuestro blog anterior, platicamos los conceptos básicos de la curva de falla potencial (P-F), que se refiere al intervalo entre la detección de una falla potencial y la ocurrencia de una falla funcional. En este articulo, discutiremos las compensaciones de costo-beneficio de varios enfoques de mantenimiento.

En general, el objetivo es maximizar el intervalo P-F, que es el tiempo entre los primeros síntomas de falla inminente y la falla funcional que se produce. En otras palabras, deseamos estar al tanto de una falla inminente lo antes posible para tener más tiempo para actuar. Sin embargo, debe equilibrarse con el costo de los métodos de prevención, inspección y detección.

Hay cuatro enfoques básicos de mantenimiento:

Reactivo

El enfoque Reactivo tiene un costo bajo o incluso nulo de implementar, pero puede resultar en un alto costo de reparación/falla porque no se toma ninguna acción hasta que el activo alcanza un estado de falla. Este enfoque podría ser apropiado cuando el costo de los sistemas de monitoreo es muy alto en comparación con el costo de reparar o reemplazar el activo.

Enfoques reactivos:
• No ofrecer visibilidad
• Arregle solo si se rompe: baja efectividad general del equipo (OEE)
• Alto tiempo de inactividad
• Incertidumbre de fracasos

Preventivo

El enfoque preventivo (mantenimiento a intervalos basados en el tiempo) puede ser apropiado cuando las fallas están relacionadas con la antigüedad y el mantenimiento se puede realizar a intervalos regulares antes de que ocurran las fallas anticipadas. Dos inconvenientes de este enfoque son: 1) el costo y el tiempo de mantenimiento preventivo pueden ser altos; y 2) los estudios muestran que solo el 18% de las fallas están relacionadas con la edad (fuente: ARC Advisory Group). El 82 % de las fallas son “aleatorias” debido a un diseño/instalación inadecuados, errores del operador, problemas de calidad, uso excesivo de la máquina, etc. Esto significa que adoptar el enfoque preventivo puede gastar tiempo y dinero en trabajo innecesario y es posible que no evite fallas costosas. en activos críticos o de alto valor.

Enfoques preventivos:

  • Afinaciones programadas
  • Mayor longevidad del equipo
  • Tiempo de inactividad reducido en comparación con el modo reactivo

Basado en Condición

El enfoque basado en condiciones intenta abordar las fallas independientemente de si se basan en la edad o son aleatorias. Los activos se monitorean en busca de uno o más indicadores de fallas potenciales, como vibración, temperatura, corriente/voltaje, presión, etc. Los datos a menudo se envían a un PLC, HMI local, un procesador especial o la nube a través de una puerta de enlace perimetral. Se establecen límites predefinidos y las alertas (alarma, mensaje del operador, mantenimiento/reparación) solo se envían cuando se alcanza un límite. Este enfoque evita el mantenimiento innecesario y puede dar una advertencia antes de que ocurra una falla. El monitoreo basado en condiciones puede ser muy rentable, aunque las soluciones muy sofisticadas pueden ser costosas. Es una buena solución cuando el costo de falla es medio o alto y los indicadores conocidos brindan una advertencia confiable de falla inminente.

Enfoques basados en condiciones:

  • Basado en condición (PdM)
  • Permite el mantenimiento predictivo
  • Mejora el OEE, la longevidad del equipo
  • Reduce drásticamente el tiempo de inactividad no planificado

Análisis predictivo

Es el enfoque más sofisticado e intenta aprender del rendimiento de la máquina para predecir fallas. Utiliza datos recopilados a través de Condition Monitoring y luego aplica análisis o AI/Machine Learning para descubrir patrones para predecir fallas antes de que ocurran. El hardware y el software para implementar Predictive Analytics pueden ser costosos, y este método es mejor para activos críticos/de alto valor y fallas potenciales costosas.

Enfoques de análisis predictivo:

  • Basado en patrones: información almacenada
  • Basado en aprendizaje automático
  • Mejora el OEE, la longevidad del equipo
  • Evita el tiempo de inactividad

Cada usuario debe evaluar los atributos únicos de sus activos y decidir el mejor enfoque y las ventajas y desventajas del costo de prevención (detección de falla potencial) contra el costo de reparación/falla. En general, un enfoque reactivo solo es mejor cuando el costo de la falla es muy bajo. El mantenimiento preventivo puede ser apropiado cuando las fallas están claramente relacionadas con la edad. Y los enfoques avanzados, como el monitoreo basado en condiciones y el análisis predictivo, son mejores cuando el costo de reparación o falla es alto.

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Identifica las fallas antes de que sucedan: la curva PF

La curva P-F se menciona a menudo en las discusiones sobre monitoreo de condición y mantenimiento predictivo. “P-F” se refiere al intervalo entre la detección de una falla potencial (P) y la ocurrencia de una falla funcional (F).

La curva P-F es una generalización ilustrativa de lo que le sucede a un activo, máquina o componente a medida que envejece, se degrada y finalmente falla. Muestra las diferentes etapas de la vida de un activo, cómo progresan las fallas de la máquina, cómo y cuándo surgen diferentes síntomas que pueden indicar una falla inminente (o real).

La línea de tiempo se divide en tres dominios:

  • Dominio proactivo: la falla está relativamente lejos (la máquina aún puede ser nueva). Las actividades proactivas incluyen el diseño para la confiabilidad, la instalación, alineación de precisión y la gestión de activos del ciclo de vida. Estos pueden extender significativamente el tiempo hasta que ocurran fallas potenciales y funcionales.
  • Dominio predictivo: la falla aún puede estar lejana, pero los síntomas están surgiendo y ofrecen señales de advertencia (relativamente) tempranas. Se pueden tomar medidas oportunas para evitar fallas o reemplazar el equipo defectuoso antes de que ocurra una falla catastrófica.
  • Dominio de la falla: la falla está ocurriendo o es inevitable, y los síntomas indican que se necesita una acción inmediata para abordar la falla.

Durante estos dominios, surgen diferentes indicadores/síntomas. Los análisis ultrasónicos, de vibraciones y de aceite a menudo señalan problemas de manera temprana; luego el aumento de temperatura y el ruido emergen un poco más tarde; y finalmente, las piezas se aflojan y se producen daños más graves. Según el activo, se pueden mostrar otros indicadores mediante actividades que incluyen el monitoreo de la corrosión, el análisis de corriente/potencia del motor y las tendencias de los parámetros del proceso (p. ej., flujos, tasas, presiones, temperaturas, etc.).

Al analizar qué síntomas de falla es probable que aparezcan en el dominio predictivo para un equipo determinado, puede determinar qué indicadores de falla priorizar en sus propias discusiones de monitoreo de condición y mantenimiento predictivo.

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Por qué la temperatura es clave para el monitoreo de condiciones

La temperatura es una propiedad física muy común y fácil de medir. Por lo tanto, no es de extrañar que todos los sensores inteligentes de nuestro Sistema de Automatización y Monitoreo Inteligente SAMS tengan medición de temperatura incluida. Pero por qué deberías utilizar esta función de sensor inteligente en particular en tu aplicación, intentaremos explicarlo en esta publicación.

La medición de temperatura se realiza en casi todas las aplicaciones de automatización industrial, hay muchos sensores comunes y económicos, típicamente tipos de termómetros de resistencia como PT100 o PT1000. Y son ampliamente utilizados para controlar la temperatura del aceite, el agua de refrigeración y muchos otros líquidos, la temperatura del gabinete de las máquinas. Por supuesto, las temperaturas de proceso particularmente diferentes en los procesos de fabricación se supervisan y controlan con mucha precisión, para que el proceso de producción esté en su estado óptimo.

En el contexto del monitoreo de condición, la temperatura puede brindarte mucha información sobre el estado de tus máquinas y equipos. Puedes detectar anomalías como piezas desgastadas o sobrecargadas de la máquina, ya que la temperatura de los componentes de la máquina como los rodamientos de bolas se calientan si no funcionan correctamente. Esto podría deberse a desgaste o mantenimiento inadecuado, es decir, falta de lubricación.

Los motores y convertidores que funcionan bajo sobrecarga mostrarán un mayor consumo de energía y, por lo tanto, temperaturas más altas. Dentro de las unidades de potencia hidráulica, la temperatura generalmente se controla, pero ¿circulará todo el aceite por todo el circuito de tuberías? Si tienes tuberías y mangueras muy largas en tu sistema hidráulico con cilindros que apenas se mueven durante el proceso, también se debe monitorear la temperatura cerca de los actuadores.

En la industria del acero, por ejemplo, los cilindros en las plantas de coque están expuestos a altas temperaturas, mientras se mueven solo 5 o 6 veces durante una hora. El fluido hidráulico no llega al enfriador solo por el pequeño volumen bombeado en el sistema.

Por lo tanto, a pesar del sistema de enfriamiento, el aceite hidráulico en el área de actuadores (sensores o transductores de desplazamiento) puede alcanzar altas temperaturas…


Control de temperatura en la fabricación de plástico

En la fabricación de plástico, hay una gran cantidad de controles de temperatura en las máquinas de moldeo por inyección. Desde el secado del material para el granulado hasta el proceso de plastificación con el tornillo en la unidad de inyección, la temperatura debe controlarse con precisión.

En el paso principal de inyectar el plástico en las cavidades del molde, hay muchos sensores de temperatura integrados dentro de la herramienta del molde. Aquí el templado exacto es crucial para la calidad del producto.

Muy a menudo, este tipo de producción funciona las 24 horas del día, los 7 días de la semana para minimizar los costos. Cada parada de una máquina requiere un reinicio con el calentamiento de las herramientas, a menudo grandes y pesadas. Calentar moldes con varias toneladas tomará horas para llegar a un proceso estable. Por lo tanto, el tiempo de inactividad no planificado es costoso y requiere mucho tiempo.

 

Sensor de monitoreo de condición

Por supuesto, también es posible colocar sensores adicionales como este sensor de monitoreo de condición BCM en una máquina. Esto te permitirá beneficiarte de aún más información, como la humedad relativa, la presión ambiental, la vibración y la alineación, pero sin ninguna otra función para el proceso.

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Selecciona tu solución: ¿Qué tan complejo debe ser tu sistema?

Recolección de contenedores, selección aleatoria, recoger y colocar, recoger y soltar, paletización…todo esto es parte del mismo proyecto. Seguramente buscas contar con un proceso completamente automatizado que tome el producto deseado de una posición y la mueva a otro lugar. Antes de elegir la solución adecuada para tu proyecto, debes pensar en cómo se organizan los objetos. Hay tres soluciones de selección: estructurada, semiestructurada y aleatoria.

Como puedes imaginar, las diferencias básicas entre estas soluciones están en su complejidad y su enfoque. La distribución y disposición de las muestras a recoger marcarán los requisitos para una solución.

Selección estructurada
Desde un punto de vista técnico, este es el tipo de aplicación más sencilla de preparación de pedidos. Las muestras están bien organizadas y muy a menudo en una sola capa. Disponer las piezas de forma muy organizada requiere una preparación de alto nivel de las muestras y más espacio de almacenamiento para guardar las piezas individualmente. Debido a que las muestras están en una sola capa o en capas a una altura definida, una cámara bidimensional tradicional es más que suficiente. Incluso hay casos en los que el sistema de visión no es necesario en absoluto y puede ser reemplazado por un sensor inteligente u otro tipo de sensor. Los sistemas de robot típicos utilizan modelos SCARA o Delta, que garantizan la máxima velocidad y un tiempo de ciclo corto.

Selección semiestructurada
Es necesaria una mayor flexibilidad en la robotización, ya que la selección de contenedores semiestructurada requiere cierta previsibilidad en la colocación de la muestra. En la mayoría de los casos se utiliza un robot de seis ejes, y las demandas de sus pinzas son más complejas. Sin embargo, depende de los requisitos de agarre de las propias muestras. Rara vez es suficiente usar una cámara de escaneo de área 2D clásica, y en su lugar se requiere una cámara 3D. Muchas aplicaciones de preparación de pedidos también requieren un paso de inspección visual, lo que sobrecarga el sistema y ralentiza todo el tiempo del ciclo.

Selección aleatoria
Las muestras se cargan aleatoriamente en un transportador o tarima. Por un lado, esto requiere una preparación mínima de muestras para la recolección, pero, por otro lado, aumenta significativamente las demandas en el proceso que requerirán un sistema de visión 3D. Debes tener en cuenta que muy a menudo hay colisiones entre las muestras seleccionadas. Este es un factor no solo cuando se busca la pinza adecuada, sino también para el enfoque de todo el proceso de recolección.

En comparación con la selección estructurada, el tiempo del ciclo se amplía debido a la evaluación del escaneo, la trayectoria del robot y la precisión del montaje. Algunas aplicaciones requieren el despliegue de dos estaciones de recolección para cumplir con el tiempo de ciclo requerido. A menudo es necesario limitar los puntos de agarre utilizados por el robot, lo que aumenta las demandas de calidad de imagen 3D, pinzas y planificación de guía de seguimiento del robot y también puede requerir un paso intermedio para colocar los mismos en la posición exacta necesaria para el agarre.

Al final, la complejidad de la solución de recolección se establece principalmente por la forma en que se organizan las muestras. Cuanto menos estructurado sea su arreglo, más complicado debe ser el sistema para cumplir con las demandas del proyecto. Al considerar cómo se organizan las muestras antes de seleccionarlas, así como el proceso de selección, puedes diseñar un proceso general que cumpla mejor con tus requisitos.

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3 consejos para mejorar la eficiencia de la automatización industrial con Balluff

La llegada de la automatización industrial a las empresas supone un avance en términos de economía y eficiencia. Esto se debe a que las tareas realizadas por los robots se vuelven más rápidas y con menor riesgo de falla, lo que redunda en una mayor capacidad de producción y una mayor competitividad en el mercado.

Sin embargo, dado que la mayoría de las organizaciones ya automatizan sus procesos, depende de quienes deseen estar un paso por delante para estar atentos a los detalles. Al fin y al cabo, son los grandes diferenciales en medio de las empresas automatizadas, que tienen un impacto positivo en los resultados a corto, medio y largo plazo.

A continuación, te presentamos 3 consejos para aumentar aún más la eficiencia de la automatización industrial en tu empresa.

Sensores Industriales de Calidad
El uso de sensores industriales hace que el control y seguimiento de la producción sea mucho más preciso y eficiente. Los dispositivos tienen diferentes tecnologías que identifican diferentes materiales, desde líquidos hasta polvo, incluso en entornos hostiles.
Sin embargo, no basta con adquirir sensores para asumir que la automatización industrial de la empresa se transformará a partir de ese momento. Para que los procesos se vean realmente afectados por los beneficios de esta tecnología, es fundamental elegir sensores industriales de alta calidad. Además, es fundamental contar con la ayuda de especialistas para dimensionar los equipos en cantidad y características correctas para las necesidades de cada industria.

La calidad e idoneidad del sensor industrial significa que el producto presenta no solo los mejores resultados, sino también una larga vida útil. La excelencia también es esencial para reducir el riesgo de fallas y garantizar un buen servicio o soporte técnico para el producto. Dado que la industria adquiere numerosos sensores para sus procesos, inductivos, ultrasónicos, capacitivos y muchos otros, esto es esencial para evitar problemas en el futuro.

Tecnología IO-Link
El protocolo de comunicación IO-Link es uno de los requisitos para llevar la era de la industria 4.0 a la empresa. Y hay razones para eso, después de todo, la tecnología optimiza la comunicación entre los procesos de automatización industrial de una manera notable.
Con la conexión punto a punto IO-Link , desde el sensor a internet, es posible brindar y transmitir un gran volumen de datos, promover el intercambio bidireccional de datos entre sensores y dispositivos que confían en la tecnología, además de obtener un estándar y reducción en el cableado. También es posible configurar y monitorear procesos de forma remota y reducir el tiempo de inactividad de la máquina, gracias a los diagnósticos continuos y completos disponibles a través de este estándar de comunicación. La rápida sustitución de sensores es otro elemento que se traduce en más ahorros y eficiencia relacionados con la automatización industrial, gracias al protocolo IO-Link.

Actualiza tu empresa con RFID para una automatización industrial aún más completa
Otro gran diferencial en una empresa con automatización industrial de excelencia es el poder de la trazabilidad. Y, con la tecnología de identificación por radiofrecuencia RFID, este potencial se multiplica.

La RFID industrial permite leer el TAG sin contacto directo, a diferencia de un código de barras ordinario. Además, las características e información del objeto se pueden leer utilizando materiales como madera, plástico y papel.

El almacenamiento de datos con RFID también se vuelve más seguro, junto con el aumento de la productividad y la reducción de costos como una gran ventaja para quienes buscan hacer su automatización industrial aún más inteligente.

Si necesitas ayuda de expertos para impulsar la eficiencia de la automatización industrial en tu empresa, te invitamos a contactar a los expertos de Balluff.

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Agrega automatización a tus procesos de manufactura, para obtener seguridad y control

 

La automatización de la industria no solo tiene un efecto positivo en la mejora de los procesos de producción, sino también mejora significativamente la seguridad de los empleados. Las nuevas tecnologías pueden minimizar la necesidad de que los empleados trabajen en situaciones peligrosas.

Superando los miedos a la automatización

Muchos trabajadores temen al progreso tecnológico debido a la opinión generalmente aceptada de que los robots reemplazarán a las personas en sus lugares de trabajo. Pero sus temores son conjeturas. Según un estudio publicado en 2017 por científicos de las universidades de Oxford y Yale, los expertos en IA predicen un 50 % de posibilidades de que la IA supere a los humanos en todas las tareas en un plazo de 45 años. Pero, en lugar de reemplazar a todos los trabajadores, existe una mayor posibilidad de que la IA elimine el trabajo manual peligroso y desarrolle otros roles. Te compartimos algunos ejemplos:

Automatización en sistemas de paletizado
Antes de que las soluciones basadas en la automatización entraran en las fábricas, los trabajadores tenían que hacer la mayor parte del trabajo a mano. Un sistema de trabajo basado en la fuerza del cuerpo humano, sin embargo, no daba buenos resultados. Los trabajadores se cansan rápidamente, lo que provoca una disminución de su productividad. Y con el tiempo, también comienzan a aparecer problemas de salud relacionados con el transporte regular de cargas pesadas diarias. Hoy en día, los robots están realizando el trabajo de mover, apilar y transportar productos en tarimas.

Automatización de procesos de forjado
Hasta hace poco tiempo, los procesos de forjado en la industria metalúrgica se realizaban con la ayuda de trabajadores humanos. Todavía hoy existen fábricas en las que los herreros se encargan de poner el elemento de metal caliente bajo el martillo para formar la forma final del producto. Tal dispositivo golpea con una fuerza de varias docenas de toneladas, varias veces por minuto. Por lo tanto, estar en el martillo es extremadamente peligroso y puede causar daños permanentes a la salud del trabajador. Las temperaturas elevadas en el lugar de trabajo también pueden tener efectos negativos en el cuerpo.
En la mayoría de las empresas, los procesos de forjado ahora están completamente automatizados. Robots especialmente preparados para tal trabajo alimentan los elementos al martillo automático con sus pinzas. Y las soluciones sensoriales ayudan a que el trabajo sea más seguro al detectar la presencia de personas o elementos indeseables dentro de la máquina de trabajo. El control de calidad de los productos fabricados también es extremadamente importante y se controla más fácilmente con un sistema automatizado.

Automatización en procesos de soldadura
Los procesos de soldadura son otra actividad peligrosa en la que la automatización empieza a jugar un papel fundamental. Durante el trabajo de soldadura, se liberan humos tóxicos del revestimiento de gas, que el soldador inhala regularmente. Esto puede provocar intoxicaciones graves o enfermedades respiratorias crónicas. La soldadura también produce chispas que pueden causar quemaduras graves y ceguera al trabajador.
La automatización hace que el proceso sea más seguro. Existen máquinas de soldadura de alta calidad en el mercado que pueden trabajar de forma continua, bajo control humano. Con tales soluciones, es necesario utilizar sistemas de protección adecuados para proteger a los empleados contra un posible contacto con las máquinas durante el trabajo. La automatización en esta situación elimina un rol peligroso y crea un rol de trabajo nuevo y más seguro.

Diseño hábil de sistemas de automatización.
Si bien la automatización de la fábrica elimina algunas amenazas para los trabajadores, a menudo surgen otras, lo que crea la necesidad de planes de diseño estrictos preparados por especialistas en este campo. Es necesario preparar el sistema de automatización de tal manera que no solo garantice la seguridad, sino que lo haga sin reducir la productividad o crear tiempos de inactividad que puedan hacer que el empleado eluda los sistemas de seguridad. Los sistemas que bloquean el espacio de trabajo de la máquina no deben interferir con el trabajador y el trabajador no debe interferir con el sistema. Siempre que sea posible, en lugar de un bloqueo mecánico, se debe utilizar una cortina óptica en el punto de alimentación para detener el funcionamiento de la máquina si un objeto extraño interrumpe el haz de luz de la cortina. Las cerraduras mecánicas que bloqueen el acceso al espacio de trabajo deben estar en lugares donde no sea necesario abrir la puerta con frecuencia.

Colaboración exitosa entre humanos y máquinas
Al diseñar sistemas de automatización en empresas de producción, también es necesario recordar que, a menudo, un humano trabaja junto al robot. En los sistemas de paletizado, por ejemplo, una persona se encarga de preparar el lugar para empacar y limpiar el área de trabajo. Para que el trabajo se desarrolle sin problemas, puede valer la pena crear dos posiciones una al lado de la otra. Los mecanismos en el mercado hoy en día le permiten controlar el trabajo de los robots en una posición determinada, asignándolos al espacio de trabajo. Los escáneres de seguridad especiales evitan que los robots se muevan a posiciones donde alguien está trabajando.

Conozca más aquí

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Lo que necesitas saber sobre los Sensores Capacitivos Balluff

Tener sensores industriales en toda la producción es fundamental para multiplicar la eficiencia de cualquier empresa. Y en este escenario destacan los sensores capacitivos.

Funcionamiento del Sensor Capacitivo

Los sensores capacitivos se utilizan para detectar objetos y llenar niveles en el entorno industrial. Los dispositivos detectan materiales líquidos, en polvo o granulados, en contacto directo o a través de las paredes de recipientes no metálicos. Los formatos de construcción varían en tamaño y también en material: pueden ser de plástico o acero inoxidable.

En el caso del sensor capacitivo Balluff, el producto también cuenta con una tecnología adicional: tecnología Smart Level. La innovación patentada compensa la humedad, la espuma y las adherencias de cualquier tipo. Esto incluye la detección a través de paredes de vidrio o plástico de hasta 10 mm de espesor.

Aplicaciones de los Sensores Capacitivos

Los sensores funcionan de manera eficiente en varios mercados. Es posible identificar, por ejemplo, el nivel de llenado de un recipiente con champú, piezas a granel, gránulos de plástico, cereales y líquidos acuosos.

Hay casos en los que el sensor capacitivo, con cabezal separado de la electrónica, también se utiliza en lugares donde un sensor con electrónica integrada no funcionaría de manera óptima, incluso en espacios estrechos. Esto se debe a que, con tal característica, el dispositivo no presenta ningún defecto de identificación en el proceso.

Sensores Capacitivos para Entornos Exigentes

Balluff dispone de modelos con características especiales, desarrollados para entornos exigentes. Por ejemplo, sensores con carcasas de acero inoxidable, plástico o PTFE. Además, son resistentes a temperaturas de hasta 250°C y presiones de 150 bar.

Los sensores industriales aportan ahorro, eficiencia y mayor productividad a las empresas de cualquier segmento.

Si quieres saber mas sobre estos sensores visita nuestro sitio web:

https://www.balluff.com/es-mx/products/areas/A0001/groups/G0102

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