Por qué la estandarización de sensores y cables es esencial para el usuario final

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La estandarización de productos es muy importante para las empresas que tienen muchos dispositivos y utilizan varios proveedores de equipos de producción. Sin establecer estándares para los componentes utilizados en nuevos equipos y plantas de fabricación, las empresas incurren en mayores costos de compra, fabricación, mantenimiento y capacitación.

En los sensores y cables, en particular, debe tenerse en cuenta una buena selección porque:

  • Hay una gran cantidad de fabricantes de sensores y cables.
  • Hay muchas variaciones del producto de cada fabricante.

Por ejemplo, todos los sensores de proximidad inductivos realizan la misma función básica, pero algunos son más adecuados para ciertas aplicaciones en función de sus capacidades específicas.

En la siguiente tabla, destacamos algunas características de cables y sensores que pueden marcar la diferencia en ciertas aplicaciones:

Sin estándares, cada fabricante de máquinas puede utilizar su propio proveedor preferido, a menudo sin considerar el impacto en el cliente final. Esto puede resultar en la redundancia del inventario de repuestos para sensores y cables y potencialmente en el uso de artículos que ya no son adecuados para el entorno de fabricación. Con el tiempo, esto afecta la eficiencia operativa y resulta en altos costos de mantenimiento de inventario.

Una vez estandarizada la selección y compra de sensores y cables, el costo de inventario coincidirá. Los costos indirectos, como compras, almacenamiento, recolección y facturación, también caerán. Hay menos gastos generales en la adquisición de piezas y materiales estándar que están más fácilmente disponibles y el inventario se reducirá. Una mayor estandarización con la selección de material adecuada significa menos tiempo de inactividad de fabricación.

Además, las empresas pueden analizar su inventario actual de repuestos para cables y sensores y reducir el espacio en el piso eliminando la redundancia mientras mejoran el rendimiento de sus equipos. Si se hace correctamente, la estandarización simplifica la gestión de la cadena de suministro, puede extender el tiempo medio hasta la falla y reducir el tiempo medio de reparación.

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¿Qué es IO-Link? En una explicación simple y universal

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Albert Einstein dijo una vez: “Si no puedes explicarlo de una manera sencilla, no lo entiendes lo suficientemente bien”. Cuando surge el tema de IO-Link, ya sea que un vendedor o un experto técnico esté dando las explicaciones, siempre está la coincidencia que la explicación no es entendible de primera mano para una persona sin conocimientos técnicos. Para simplificar esta idea compleja, hemos creado una analogía con algo que existe en la vida cotidiana: las carreteras americanas.

Antes de la Ley Federal de Carreteras de 1956, cada estado individual determinaba las reglas de sus carreteras estatales. Esto incluía todo, desde el ancho de las carreteras hasta los límites de velocidad, la altura de los pasos inferiores de los puentes y todos los aspectos de las carreteras que existían en ese momento. Esto dificultaba mucho los viajes de larga distancia y el comercio interestatal.
No fue hasta 1956 y la aprobación de la Ley Federal de Carreteras que las reglas se convirtieron en estándar en todo Estados Unidos. Hoy, ya sea que te encuentres en Houston, Boston o St. Louis, todo, desde la señalización en la carretera hasta los límites de velocidad y las marcas viales, es lo mismo.

Al igual que la estandarización del sistema nacional de carreteras, el Consorcio IO-Link estandarizó las reglas mediante las cuales se comunican los dispositivos en la automatización. Otro ejemplo muy sencillo es imaginar tu casa como un controlador, las carreteras son cables y tu destino es un sensor. Conducir tu automóvil a la tienda es lo equivalente a un paquete de datos que viaja entre el sensor y el controlador, seguir las reglas de la carretera, conducir con licencia y respetar los límites de velocidad, etc.
Ya sea que estés conduciendo un Tsuru, un BMW o un semirremolque, sabes que puedes llegar a tu destino independientemente del coche que conduzcas. IO -Link te permite tener diferentes componentes de automatización de diferentes proveedores, todos comunicándose sincronizados a diferencia de antes, siguiendo un conjunto estándar de reglas.
Esto permite al usuario final crear una solución que se adapte a sus necesidades utilizando sensores que se comunican utilizando los protocolos establecidos por el Consorcio IO-Link.

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Garantiza la seguridad alimenticia con visión artificial

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El gobierno ha puesto a los fabricantes de alimentos bajo la lupa para garantizar que sigan los estándares de seguridad alimentaria y cumplan con las regulaciones. Cuando se trata de la salud y la seguridad de los consumidores, la garantía de calidad es una prioridad máxima, pero a pesar de esto, según la Organización Mundial de la Salud, aproximadamente 600 millones de personas se enferman cada año después de comer alimentos contaminados y 420,000 mueren.

El uso de la inspección manual humana para los controles de calidad en esta industria puede ser perjudicial para cualquier empresa y sus consumidores debido al error humano, la fatiga y los juicios subjetivos. Además, las partículas extrañas que no deberían encontrarse en el producto pueden ser microscópicas e invisibles para el ojo humano. Estos defectos pueden provocar enfermedades, retiradas del mercado, demandas y una percepción negativa a largo plazo de la propia marca. Los fabricantes alimentos y bebidas deben darse cuenta de estos riesgos potenciales y revisar los beneficios de incorporar la visión artificial. Aunque la implementación de la visión artificial puede parecer una inversión costosa, es un precio pequeño a pagar en comparación con el daño potencial de los problemas no detectados. A continuación, te mostramos algunos de los beneficios que ofrece la visión artificial en las industrias de empaque, alimentos y bebidas.

 

La seguridad

Los consumidores esperan y confían en productos seguros de los fabricantes de alimentos. La visión artificial puede ver a través del empaque para determinar la presencia de partículas extrañas que no deberían estar presentes, asegurando que estos productos se retiren de la línea de producción. La visión artificial también es capaz de inspeccionar la contaminación cruzada, la corrección del color, la madurez e incluso el deterioro. Por ejemplo, los moretones en las manzanas pueden ser difíciles de detectar para el ojo inexperto, a menos que sean extremadamente pronunciados. La iluminación SWIR (infrarrojos de onda corta) resulta eficaz para la detección de defectos y contaminación. Los defectos de magulladuras en el subsuelo se vuelven mucho más fáciles de detectar debido a la optimización de la iluminación y estos productos defectuosos pueden desecharse.

 

Uniformidad de contenedores

En términos de Marketing, el posicionamiento de la marca es un tema muy importante para los fabricantes de esta industria. Los productos que tienen defectos como abolladuras o contenido desigual dentro del contenedor pueden afectar en gran medida la percepción del público sobre el producto y / o la empresa. La visión artificial puede detectar incluso la más mínima deformidad en el contenedor y garantizar que se eliminen de la línea. También puede escanear el interior del contenedor para asegurarse de que el producto sea uniforme para cada lote. Los sistemas de visión tienen la capacidad de optimizar la intensidad, uniformidad y geometría de la iluminación para obtener imágenes con buen contraste y señal a ruido. Tener la capacidad de alterar la iluminación proporciona una imagen mucho más clara del punto de interés. Esto puede permitirte ver el interior de un contenedor para determinar si el nivel de llenado es el correcto para el producto específico.

 

Embalaje

El empaquetado es importante porque si los productos enviados a la tienda son defectuosos regularmente, la tienda puede optar por dejar de vender ese artículo, lo que le cuesta al fabricante un negocio valioso. El sello debe durar desde la producción hasta la llegada a la tienda para garantizar que el producto mantenga su usabilidad segura hasta su fecha de vencimiento marcada. En las aplicaciones de embotellado, los transportadores se mueven a altas velocidades, por lo que el proceso de inspección debe poder identificar los defectos de forma rápida y correcta. Una instalación en Marsella, Francia, buscaba inspeccionar las botellas de cerveza Heineken cuando pasaban por una máquina embotelladora a una velocidad de 22 botellas / segundo (80.000 botellas / hora). Aunque se encuentra en el extremo más rápido del espectro, muchas aplicaciones requieren controles de calidad de alta velocidad que son imposibles para un operador humano. Se puede configurar un sistema de visión artificial para manejar estas aplicaciones de alta velocidad y enseñarle a detectar el defecto especificado.

 

Etiquetas

Es fundamental que las etiquetas se impriman correctamente y se coloquen en el producto correcto debido a las amenazas de alergia alimentaria que experimentan algunos consumidores. La visión artificial también puede beneficiar este aspecto del proceso de producción, ya que se puede enseñar a las cámaras a reconocer la etiqueta correcta y las pautas de marca. Por lo general, estas líneas de producción se mueven a velocidades demasiado rápidas para la inspección humana. Un paquete de software de visión artificial intuitivo y fácil de usar le permite filtrar las etiquetas, encontrar el objeto utilizando puntos de referencia y validar el texto de forma rápida y precisa.

 

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Tipos de tecnología RFID y como elegir la indicada

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RFID (Radio Frequency Identification) es una tecnología potente y versátil para identificar, rastrear y gestionar una amplia gama de productos o documentos. Lo que probablemente aún no sabe es que este sistema de identificación de radiofrecuencia tiene diferentes tipos, y se puede utilizar en varias aplicaciones industriales.
La tecnología de identificación que utiliza radiofrecuencia para capturar datos, RFID, permite leer un transpondedor sin necesidad de campo visual directo y a través de objetos hechos de diversos materiales, como madera, plástico, papel y otros. Actualmente los dos tipos más comunes de RFID que se utilizan a gran escala en los segmentos más diversos de la industria:

RFID Pasiva
Estas etiquetas utilizan la frecuencia de radio del lector para transmitir su señal y por lo general vienen con su información grabada permanentemente cuando se fabrica. Sin embargo, algunas de estas etiquetas son “regrabables”.

Las etiquetas pasivas no tienen su propia fuente de alimentación y funcionan desde la alimentación enviada por la señal del lector. Por lo tanto, no pueden iniciar la comunicación por sí solas. Es el tipo más utilizado en la industria, ya que tienen menor costo, pues ya no tienen una batería o trasmisor. Debido a la ausencia de una batería, por lo general tienen una vida útil más larga y, sin el transmisor, sólo son capaces de reflejar la señal procedente del lector.

RFID Activa
Las etiquetas activas son bastante sofisticadas y tienen su propia batería para transmitir su señal desde una distancia razonable, además de permitir el almacenamiento en RAM capaz de ahorrar hasta 32 KB.

Esta modalidad tiene su propia fuente de alimentación, que es capaz de alimentar el circuito y permitir la emisión de sus propias señales y comunicación con el lector. El rango de este tipo de etiqueta es mayor en comparación con los pasivos. Además, con una batería integrada, estas etiquetas permiten un aumento en la capacidad computacional y la incorporación de sensores.

Y en términos generales, ¿Qué proporciona RFID?

  • Mayor seguridad
  • Reducción de los costos operativos
  • Eliminación de errores humanos
  • Mayor satisfacción del cliente
  • Aumento de la velocidad del proceso debido a su automatización
  • Mejor control en los procesos de calidad
  • Reducción de pérdidas e inventarios

¿Como elegir el tipo ideal de tecnología RFID?

Para una correcta evaluación de la solución RFID para tu industria es importante tener en cuenta lo siguiente:

  • Tipo de superficie de fijación: Las etiquetas RFID son diferentes dependiendo de la superficie de sujeción para la que están destinadas: superficies metálicas o no metálicas. En algunas situaciones, las etiquetas de lectura pueden ser obstaculizadas o prevenidas por superficies de vidrio o vidrio blindado.
  • Distancia de lectura: En general, cuanto más larga sea la distancia de lectura requerida, mayor será la etiqueta. Sin embargo, la distancia de lectura también dependerá del lector fijo o portátil. Y en el caso de los lectores portátiles, también puede variar dependiendo del nivel de carga de la batería. Además de las etiquetas de código de barras, las etiquetas RFID tienen una distancia de lectura óptima, con una distancia mínima y máxima dependiendo del modelo.
  • Uso del entorno por etiqueta: Cada tipo de entorno de uso o ubicación de fijación requiere un tipo diferente de etiqueta. Las condiciones climáticas interfieren con la durabilidad y la lectura de etiquetas, por lo que se necesita mucha atención a este hecho. Por lo tanto, es necesario tener en cuenta las condiciones ambientales, como la humedad, la temperatura, la inmersión en el agua, las fricciones y los impactos, la exposición a productos químicos, entre otros factores.
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Reemplaza los códigos de barras para una trazabilidad de activos eficiente con RFID

Publicado el 27/08/2021 por

La tecnología de los códigos de barras ha existido desde hace muchos años y es un medio probado y validado para rastrear el movimiento de activos y productos, pero tiene sus limitaciones. Por ejemplo, un lector de códigos de barras debe tener una vista sin obstáculos del código de barras para escanear de manera efectiva. Y la etiqueta del código de barras no puede dañarse o, por lo tanto, el escáner no la podría leer.

En años más recientes, las tecnologías RFID adicionales han estado disponibles más fácilmente para realizar la misma tarea, pero con menos limitaciones. Con RFID, un escáner puede leer etiquetas que están bloqueadas por otras cosas y que no son visibles a simple vista. UHF RFID puede escanear varias etiquetas al mismo tiempo en un solo escaneo, mientras que la mayoría de los códigos de barras deben escanearse individualmente. Esto, por lo tanto, aumenta la eficiencia y reduce el tiempo necesario para realizar las exploraciones.

Luego, por supuesto, está el factor humano. RFID puede ayudar a eliminar errores causados por errores humanos. La mayor parte del escaneo de códigos de barras se realiza con lectores manuales que tienen los trabajadores, ya que el lector debe estar en la posición exacta para ver el código de barras para obtener un buen escaneo. Si bien el escaneo manual se puede realizar mediante RFID, la mayoría de las veces se puede usar un escáner fijo siempre que se pueda garantizar la posición de la etiqueta RFID dentro de ciertas tolerancias. Estas tolerancias son mucho mayores que con un lector de códigos de barras.

Con la llegada de las etiquetas RFID consumibles de bajo costo, la facilidad y el costo de la transición a la tecnología RFID se han vuelto más factibles para los fabricantes y los usuarios finales. Estas etiquetas se pueden comprar por un muy bajo costo cada una en rollos de varios miles a la vez.
Cabe señalar que varias empresas ahora producen impresoras que pueden codificar la información en una etiqueta de RFID, al mismo tiempo que imprimen datos en estas etiquetas, incluidos códigos de barras, para que tenga lo mejor de ambos mundos. Las etiquetas se pueden escanear automáticamente y los datos pueden ser leídos por el ojo humano, así como por un escáner de código de barras.

Algunas empresas han expresado su preocupación por el uso de RFID en diferentes países debido a las regulaciones locales sobre las frecuencias de las ondas de radio que causan interferencias.

Este no es un problema para la tecnología HF y UHF. HF es una tecnología estándar ISO (ISO 15693), por lo que se aplica a la mayoría de las empresas. Para UHF, que es más probable que se use debido a la capacidad de escanear a distancia y escanear múltiples etiquetas al mismo tiempo, la única advertencia es que diferentes áreas del mundo permiten que los escáneres solo operen en ciertas frecuencias. Esto se supera por el hecho de que casi todas las etiquetas UHF que he encontrado son las llamadas etiquetas globales.

Esto significa que estas etiquetas se pueden utilizar en cualquiera de los rangos de frecuencia globales de señales UHF. Por ejemplo, en América del Norte, la FCC restringe el rango de frecuencia para los escáneres RFID UHF a 902-928 MHz, mientras que MIC en Japón los restringe a 952-954 MHz, ETSI EN 300-220 en Europa los restringe a 865-868 MHz. y DOT en India los restringe a 865-867 MHz. Estas etiquetas globales se pueden utilizar en cualquiera de estos rangos, ya que funcionan de 860 a 960 MHz.

Sobre el tema de UHF, cabe mencionar que además de los rangos de frecuencia restringidos por varias partes del mundo, la potencia máxima de la antena también está restringida localmente.

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Las soluciones inteligentes te ayudarán a lograr procesos más ágiles en la industria de empaquetado, alimentos y bebidas

Publicado el 16/08/2021 por

En todas las industrias, existe la necesidad de una producción más flexible e individualizada, así como una mayor trazabilidad en los procesos. La eficiencia general del equipo, el tiempo de inactividad y la demanda de ciclos de producción más cortos han creado la necesidad de máquinas inteligentes y, en última instancia, de fábricas inteligentes. Ahora más que nunca, esto es importante en la industria de empaquetado, alimentos y bebidas (PFB) para garantizar que los productos y procesos sean limpios, seguros y eficientes.
Te compartimos algunos ejemplos de cómo puedes implementar Smart Factory en las industrias de PFB.

Actualización de la arquitectura de controles

  • Elimina el cableado analógico y reduce los costos entre un 15% y un 20%
  • Simplifica la resolución de problemas
  • Permite la visibilidad sensor / dispositivo
  • Simplifica las modificaciones
  • Reduce las terminaciones
  • Elimina la configuración manual de dispositivos y sensores

Automatiza el cambio de formato guiado y las piezas de cambio

  • Elimina errores de cambio
  • Reduce el tiempo de inactividad planificado para realizar cambios
  • Reduce el desperdicio de producto desde la puesta en marcha después de un cambio
  • Posicionamiento constante en todo momento
  • Garantiza que se cambien las piezas de cambio adecuadas

Mantenimiento predictivo a través de IO-Link

  • Mejora los diagnósticos
  • Reduce el tiempo de inactividad no planificado
  • Proporciona monitoreo de condición
  • Proporciona datos más precisos
  • Reduce las ralentizaciones y los paros del equipo
  • Reduce el desperdicio de producto

Trazabilidad

  • Entrega datos precisos y sin errores
  • Rastrea materia prima y productos terminados
  • Precisión en la fecha y el código de lote, para atender un posible llamado a revisión del producto
  • Permite la integración de tags robustos en contenedores, palets, y accesorios
  • Aumenta la seguridad con control de acceso

Pero… ¿Por qué es todo esto importante?
La conversión de un proceso de fabricación en un proceso inteligente mejorará muchos aspectos y curará los dolores que pueden haberse encontrado en el pasado. En la industria de PFB, el tiempo de inactividad puede ser muy costoso debido a que la materia prima tiene una fecha de vencimiento corta antes de que deba desecharse. Por lo tanto, la eficiencia general del equipo (OEE) es una parte integral de cualquier proceso dentro de PFB.
En pocas palabras, OEE es el porcentaje de tiempo de fabricación que es verdaderamente productivo. La implementación de una arquitectura de controles mejorada, la automatización de los procesos de cambio, el uso de dispositivos de red que cuentan con mantenimiento predictivo y la incorporación de tecnología RFID para la trazabilidad, mejoran en gran medida el OEE y reducen el tiempo dedicado a la resolución de problemas para encontrar una solución a un problema recurrente.
A través de la tecnología IO-Link y los dispositivos inteligentes conectados a IO-Link, el tiempo dedicado a buscar la raíz de un problema se reduce en gran medida gracias al diagnóstico continuo y al mantenimiento predictivo. Los sistemas IO-Link alertan a los operadores sobre el mal funcionamiento de los sensores y de cuando se requiere mantenimiento preventivo.

A diferencia del mantenimiento preventivo, que sólo captura el 18% de las fallas de la máquina y se basa en un cronograma, el mantenimiento predictivo se basa en datos para proporcionar a los operadores y al personal de control información crítica en momentos en los que es posible que necesiten realizar mantenimiento en el futuro. Esto da como resultado un tiempo de inactividad planificado que se puede programar estratégicamente en torno a las ejecuciones de producción, en contraposición al tiempo de inactividad no planificado que viene sin advertencia y podría interrumpir una ejecución de producción.

Reducir el tiempo que le toma a una máquina cambiar de un tamaño de empaque a otro, permite que el lote se termine más rápido que si se usara un cambio manual, lo que a su vez significa un tiempo de producción más corto para esa línea. El cambio automático permite que el proceso sea exacto en todo momento y elimina el riesgo de error del operador debido a un posicionamiento más preciso.

La trazabilidad mediante RFID puede ser una parte muy importante de la fábrica inteligente para la industria de empaque, alimentos y bebidas. El uso de RFID durante todo el proceso (seguimiento de materias primas, productos terminados y contenedores que salen de la instalación) puede aumentar en gran medida la eficiencia y el rendimiento del proceso. Incluso se puede aplicar RFID para identificar si se utilizó el equipo correcto o no durante el cambio.
Agregar soluciones inteligentes a una línea de producción en este rubro mejora la eficiencia, aumenta la producción, minimiza el tiempo de inactividad y ahorra dinero.

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Sensores fotoeléctricos en la industria de envases, alimentos y bebidas

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La industria de empaque, alimentos y bebidas requiere los más altos estándares de calidad y productividad cuando se trata tanto de sus productos como de sus equipos. Para mantenerse al día con las crecientes demandas de producir piezas de alta calidad rápidamente, muchos en la industria han incorporado sensores fotoeléctricos en sus líneas. Y con sus diseños duraderos, mediciones precisas y velocidad de generación de datos rápidos, es fácil saber por qué.

Si se combinan los beneficios de los sensores con el entorno limpio y bien iluminado de una planta de este rubro, hasta parecería que este producto se fabricó específicamente para la industria. Existen muchas variantes de sensores fotoeléctricos, pero las categorías principales son: Barreras de luz, difusos y sensores retro-reflectivos…

Barrera de luz
Los sensores del tipo barrera de luz vienen en muchas formas y tamaños diferentes, pero la idea central sigue siendo la misma. Un emisor dispara luz LED roja, láser roja, infrarroja o luz infrarroja LED a través de un área abierta hacia un receptor. Si el receptor detecta la luz, el sensor determina que no hay nada presente. Si no se detecta la luz, esto significa que un objeto ha obstruido la luz.
Aplicaciones más comunes:

  • Detección de objetos durante la producción.
  • Detección de líquido en botellas transparentes.
  • Detectar, contar y empaquetar tabletas.

Sensores difusos
Los sensores difusos funcionan de manera un poco diferente, ya que el emisor y el receptor están en la misma carcasa, a menudo muy cerca uno del otro. Con este sensor, el haz de luz se emite, la luz rebota en una superficie y la luz regresa al receptor. La principal conclusión de este sensor es que el objeto que se detecta también se utiliza como superficie reflectante.
Aplicaciones más comunes:

  • Detección de etiquetas.
  • Seguimiento del diámetro de la película.
  • Verificación de la altura de la pila en el palet.

Retro reflectivos
Los sensores retro reflectivos son similares a los sensores difusos en el sentido de que el emisor y el receptor también están contenidos dentro de la misma carcasa. Pero este sensor requiere un componente adicional: un reflector. Este sensor no usa el objeto en sí para reflejar la luz, sino que usa un reflector específico que polariza la luz, eliminando la posibilidad de lecturas falsas positivas. Estos sensores son una fuerte alternativa al haz de luz cuando no hay espacio para dos cabezales de sensor separados.
Aplicaciones más comunes:

  • Detección de película transparente.
  • Detección de palets retractilados.
  • Detectando cualquier objetivo reflectante.

 

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¿Qué tiene que ver la Automatización industrial con la Industria 4.0?

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Big Data, Inteligencia Artificial e Internet Industrial de las Cosas (IIoT) se encuentran entre los factores alineados con la Industria 4.0.

El mundo empresarial exige cada vez más inteligencia, velocidad y precisión. Un camino en el que la automatización industrial se vuelve fundamental, poniendo a las empresas en el camino de la Industria 4.0, que utiliza la tecnología como factor de eficiencia.
Es un camino que incluye un cambio de mentalidad y adaptación por parte de las empresas que buscan seguir siendo competitivas. En este artículo, se comprenderá qué significa realmente la Industria 4.0 y cómo puede ser parte de la realidad de su negocio.

Industria 4.0 y sus principales características
La mayor facilidad de acceso a Internet, especialmente con dispositivos móviles, ha propiciado una serie de avances en el campo tecnológico. Somos realmente una generación conectada y en línea. Y estas características tienen todo que ver con la Industria 4.0 que, a su vez, está relacionada con lo que los expertos denominan la Cuarta Revolución Industrial.
El término Industria 4.0 se hizo público durante la Feria de Hannover 2011. El evento alemán es uno de los más importantes del mundo en términos de tecnología y automatización industrial y la cuna de debates en torno a los reflejos del desarrollo tecnológico de vanguardia dirigido a la fabricación.
Cuando entra en juego un modelo de producción centrado en las innovaciones tecnológicas, la automatización industrial es un requisito previo, y el resultado es una mayor productividad con mejor calidad y menos fallas en un proceso de producción más eficiente.

Industria 4.0 y automatización industrial
Para comprender mejor la relación entre automatización e Industria 4.0, es necesario tener muy claro que se trata del uso de la tecnología en la realización de tareas de control de mecanismos y funciones. El objetivo es mejorar los procesos productivos, y dicha integración entre sistemas trae una serie de ventajas:

    • Productividad acelerada
      Las computadoras y las máquinas brindan mayor agilidad y eficiencia a múltiples tareas, y la inteligencia artificial es un agente importante para que esto suceda. Permite la mejora de procesos, lo que hace que la cadena de producción sea más eficiente durante largos períodos. Además, el proceso de toma de decisiones gana apoyo para elecciones más asertivas.

    • Más precisión
      La automatización industrial en los procesos ofrece una precisión que es esencial para algunas industrias de nicho. Las máquinas y los robots inteligentes son capaces de repetir el mismo patrón de perfección en los sistemas de producción, lo que reduce las fallas en toda la línea de producción.

    • Menos gastos
      El costo / beneficio de apostar por los sistemas de automatización industrial es grandioso. La recuperación de la inversión ocurre rápidamente, debido al aumento de la productividad y la reducción de fallas, y también es posible utilizar menos materia prima y energía para producir lo que se hacía antes.
      La automatización industrial también agrega sustentabilidad con ahorros en electricidad, agua, madera, insumos químicos, entre otros. También es posible reducir los costos laborales reasignando empleados a otros puestos y funciones.

    • Impulsado por la calidad
      Además de ser más precisos, los trabajos automatizados se realizan en menos tiempo y con mejor calidad gracias al control definido y aplicado en las configuraciones de computadoras y maquinaria, que son capaces de entregar solo aquellas piezas que cumplen con los estándares deseados.

    • Monitoreo remoto
      Los modernos sistemas de automatización industrial permiten el control remoto de la planta de fabricación, mediante red Wi-Fi, señales de radio, infrarrojos o Bluetooth, utilizando dispositivos móviles como teléfonos inteligentes y tabletas. Es un seguimiento y análisis prácticos en tiempo real, lo que permite decisiones rápidas y una mejora continua.

    • Seguridad mejorada
      Esta es una gran premisa de la automatización, ya que los datos son un gran pilar de adaptación a los preceptos de la Industria 4.0 y hay que cuidar. Existen sistemas completos de ciberseguridad para preservar los datos de los clientes, registros de patentes, documentos, comunicaciones y otros elementos.
      Y la seguridad física de la propiedad y las personas también se ve favorecida por la automatización industrial. Es posible integrar, por ejemplo, mecanismos de control de velocidad y temperatura en el equipo, reduciendo el riesgo de accidentes laborales.
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Aumento de la productividad en el proceso de moldeo por inyección

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Parte del cálculo de la productividad en un proceso de moldeo por inyección es determinar la cantidad máxima de artículos que podría producir si todo funcionara a la perfección. Desafortunadamente, “todo funciona perfectamente” no es algo que se vea a menudo en la manufactura. Pero ¿Cómo puedes acercarte a tu número ideal? Y esta respuesta radica en un pequeño sensor que puede monitorear las condiciones ambientales vitales para tu operación. Con él, puedes reducir el tiempo de inactividad de tu máquina y la cantidad de chatarra que produce.

Los sensores de monitoreo de condición parecen estar tomando por completo el mundo de la automatización. Estos sensores toman en cuenta varias mediciones que incluyen temperatura, presión ambiental, humedad relativa y vibración. Informan los datos de forma digital, lo que facilita el seguimiento del rendimiento. Lo que solía requerir varios sensores ahora requiere solo uno.

Monitorear la humedad en el proceso de secado de gránulos de plástico

Siguiendo el proceso de moldeo por inyección de plástico de principio a fin, podemos ver la utilidad de este sensor. Los gránulos de plástico deben secarse antes de entrar en la máquina. Si el nivel de humedad es demasiado alto, puede hacer que aparezcan marcas en el producto final, que luego debe desecharse. Esto puede resultar costoso y prolongar los plazos de entrega si no se detecta a tiempo. El sensor de monitoreo de condición puede rastrear la humedad ambiental para que pueda detener ese problema antes de que genere desechos y aumente los gastos generales.

Monitorear la temperatura en el proceso de moldeo por inyección

Una de las mayores variables de cualquier proceso de moldeo por inyección es la temperatura. Algunos problemas comunes relacionados con la temperatura en el moldeo por inyección incluyen ampollas, marcas de quemaduras, degradación del polímero utilizado, fibrosidad y deformaciones. Estos son causados por variaciones de temperatura que hacen que la resina esté demasiado caliente o fría. Los sensores de monitoreo de condición pueden detectar cambios de temperatura para evitar que los productos tengan que ser desechados.

Monitorear la vibración para detectar desgaste mecánico

Está claro que los sensores de monitoreo de condición pueden medir de manera útil los factores ambientales, pero ¿qué pasa con el desgaste mecánico? Los sensores de vibración pueden monitorear el desgaste mecánico en cojinetes, accionamientos lineales, cajas de engranajes y mucho más al trazar los datos de vibración. Es incluso más efectivo si miden la vibración en más de un eje para que pueda ver la dirección de la vibración y no solo la cantidad total. De esta manera, puede ser proactivo y planificar su mantenimiento con anticipación en lugar de estar en un estado reactivo constante, tratando de solucionar los problemas a medida que surgen. Al utilizar los datos de vibración recopilados por un sensor de monitoreo de condición, puedes evitar las costosas consecuencias de un tiempo de inactividad no programado.

En conclusión, hay muchas aplicaciones diferentes para las que los sensores de monitoreo de condición se pueden usar en operaciones de moldeo por inyección. Al realizar un seguimiento de una variedad de mediciones diferentes, incluidas la vibración, la temperatura y la humedad, podrás mejorar la eficiencia y la productividad de toda tu operación mediante el uso de este sensor compacto. Proporcionar una solución de bajo costo para que pueda reducir el desperdicio que está recortando tus ganancias. Y reducir la cantidad de tiempo de inactividad que causa tantos dolores de cabeza innecesarios.

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Acelere la Digitalización de Instalaciones con la nueva Tendencia de la Industria: Retrofit

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¿Qué es Retrofit?
Retrofit es una solución de modernización que está atrayendo cada vez más la atención del público, como una solución de ahorro de costos para incorporar la aplicación Industria 4.0 en las instalaciones existentes.

Por definición, “Retrofit” significa simplemente actualizar un equipo, una máquina o un sistema colocando algo nuevo o cambiando una parte o parte de él. La idea es mejorar drásticamente la funcionalidad de los equipos antiguos o implementar la última tecnología al menor costo.

Para muchos que se sienten atraídos por la oportunidad de cambiar la fábrica lenta, ineficiente y menos sofisticada con tecnología de la industria 4.0 que es mucho más rápida y eficiente.

Aunque la solución de modernización tiene un sentido económico para los fabricantes de toda la industria, su implementación ha sido bastante pasiva en los últimos años. Muchos de los usuarios no pudieron pagar la solución de “ahorro de costos” y las grandes empresas ya no son una excepción desde la pandemia de COVID-19.

Muchas pequeñas y medianas empresas (PyMEs) enfrentan dificultades técnicas ya que muestran falta de experiencia y conocimiento en la incorporación de tecnología avanzada. Dado que las PYME representan más del 80% de la industria manufacturera en México, lidiamos con un problema grave. La inesperada recesión económica y la realidad de las PyMes ahora han llamado a una acción para aquellos que están impulsando la agenda de la Industria 4.0.

Solución de Reacondicionamiento con Balluff: Sensor de monitoreo de Condición Multifuncional (BCM)

En respuesta a las nuevas tendencias tecnológicas y las necesidades del mercado, Balluff presentó una solución de actualización basada en un sistema de sensor inteligente: el sensor BCM.

Es un sensor de monitoreo de condición con el tamaño de un pulgar que puede detectar variables físicas, como vibración de tres ejes, temperatura de contacto, humedad y presión del aire ambiente, y procesar datos directamente a bordo, sin procesadores externos adicionales.

El usuario configura los valores estándar directamente en el sensor y puede parametrizarlos cómodamente a través de IO-Link. Basado en estos datos de estado, proporciona información en tiempo real y asegura el control y la utilización adecuados del proceso de producción. Esto reduce los costos operativos y optimiza la productividad al mismo tiempo mediante la detección temprana de síntomas de mal funcionamiento en la maquinaria.

Este sensor también puede ahorrar el costo de mantenimiento al evitar averías inesperadas de la máquina. La solución de modernización que ofrece Balluff puede asegurar transparencia, flexibilidad y control al visualizar procesos sin una gran inversión.

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