Detecta eficientemente la Presión de tu Producción con Balluff

El exceso o la falta de presión en los procesos industriales puede comprometer seriamente los resultados de una empresa, o incluso provocar pérdidas materiales y accidentes con el equipo. Por ello, utilizar la tecnología como aliado para detectar el nivel de presión en la producción es fundamental.
Para hacerlo de manera eficiente, es necesario invertir en dispositivos de alta calidad, capaces de monitorear en diferentes medios, según las necesidades de cada industria.

Sensores de Presión Balluff
Los sensores de presión flexibles son capaces de monitorear medios gaseosos, líquidos y viscosos. Con estos dispositivos es posible detectar tanto la presión de los procesos industriales, la presión de los sistemas hidráulicos y también el vacío.
Los sensores de presión de Balluff permiten un montaje flexible y un funcionamiento fiable del sistema, optimizando la funcionalidad del producto que, aunque físicamente compacto, es robusto en su transmisión.
Los sensores se pueden aplicar en ambientes con presión de -1 a 600 bar y soportar temperaturas entre -40°C y 125°C. Estas características son comunes al producto, pero existen algunas variaciones que se deben tener en cuenta a la hora de buscar el mejor equipo para cada caso. Los sensores de presión pueden ser:

  • Sensores de membrana frontal: ideales para medir en partículas viscosas, pastosas, cristalizadas o sólidas.
  • Sensores con display: disponen de display LED de fácil lectura, lo que facilita la monitorización. Pueden operar con una interfaz IO-Link o en modo SIO.
  • Sensores sin display: destacan por su carcasa de acero inoxidable resistente, compacta y robusta.

Monitoreo de Presión con IO-Link
La operación de sensores con una interfaz IO-Link permite que los datos se transmitan de forma continua, directamente al controlador. Con esta tecnología, es posible instalar los dispositivos en el lugar del suceso, incluso en puntos de difícil acceso.
Entre sus principales aplicaciones se encuentran el monitoreo en entornos como agentes refrigerantes y lubricantes, aceites hidráulicos y neumáticos.

Aplicaciones de los Sensores de Presión
El sensor de presión se puede utilizar para monitorear este elemento en varios medios y procesos de producción:

  • Monitoreo de presión hidráulica
  • Medición de presión en procesos de tratamiento de superficies
  • Medición de presión para refrigeración por agua (como en altos hornos y hornos de arco eléctrico)
  • Monitoreo de presión en procesos de moldeo por inyección
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Eficiencia de la Automatización Industrial a través de Balluff

La llegada de la automatización industrial a las empresas prevé un avance en términos de economía y eficiencia. Esto se debe a que las tareas realizadas por los robots se vuelven más rápidas y con menor riesgo de falla, lo que conlleva una mayor capacidad de producción y una mayor competitividad en el mercado.

Sin embargo, dado que la mayoría de las organizaciones ya automatizan sus procesos, depende de quienes deseen estar un paso por delante estar atentos a los detalles y actualizaciones en la industria.

A continuación, te presentamos 3 consejos para aumentar aún más la eficiencia de la automatización industrial.

Sensores Industriales de Calidad

El uso de sensores industriales hace que el control y seguimiento de la producción sea mucho más preciso y eficiente. Los dispositivos tienen diferentes tecnologías que identifican diferentes materiales, desde líquidos hasta polvo, incluso en entornos hostiles.
Sin embargo, no basta con adquirir sensores para asumir que la automatización industrial de la empresa se transformará a partir de ese momento. Para que los procesos se vean realmente afectados por los beneficios de esta tecnología, es fundamental elegir sensores industriales de alta calidad. Además, es fundamental contar con la ayuda de especialistas para dimensionar los equipos en cantidad y características correctas para las necesidades de cada industria.

La calidad e idoneidad del sensor industrial significa que el producto presenta no solo los mejores resultados, sino también una larga vida útil. La excelencia también es esencial para reducir el riesgo de fallas y garantizar un buen servicio o soporte técnico para el producto. Dado que la industria adquiere numerosos sensores para sus procesos, inductivos, ultrasónicos, capacitivos y muchos otros, esto es esencial para evitar problemas en el futuro.

Tecnología IO-Link

El protocolo de comunicación IO-Link es uno de los requisitos para llevar la era de la industria 4.0 a las empresas. Después de todo, la tecnología optimiza la comunicación entre los procesos de automatización industrial de una manera notable.
Con la conexión punto a punto IO-Link , desde el sensor a internet, es posible brindar y transmitir un gran volumen de datos, promover el intercambio bidireccional de datos entre sensores y dispositivos que confían en la tecnología, además de obtener un estándar y reducción en el cableado. También es posible configurar y monitorear procesos de forma remota y reducir el tiempo de inactividad de la máquina, gracias a los diagnósticos continuos y completos disponibles a través de este estándar de comunicación. La rápida sustitución de sensores es otro elemento que se traduce en más ahorros y eficiencia relacionados con la automatización industrial, gracias al protocolo IO-Link.

Actualizar con RFID la empresa para una Automatización Industrial aún más completa

Finalmente, otro gran diferencial en una empresa con automatización industrial de excelencia es el poder de la trazabilidad. Y con la tecnología de identificación por radiofrecuencia RFID, este potencial se multiplica.
La RFID industrial permite leer el TAG sin contacto directo, a diferencia de un código de barras ordinario. Además, las características e información del objeto se pueden leer utilizando materiales como madera, plástico y papel.
El almacenamiento de datos con RFID también se vuelve más seguro, junto con el aumento de la productividad y la reducción de costos que es una gran ventaja para quienes buscan hacer su automatización industrial aún más inteligente.

 

 

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Ventajas y desventajas del montaje rasado, no rasado y semirasado

Los sensores de proximidad inductivos existen desde hace décadas y han demostrado ser un invento revolucionario para el mundo de la automatización. Este tipo de tecnología detecta la presencia o ausencia de objetos ferrosos mediante campos electromagnéticos. Los clientes suelen seleccionar qué sensor inductivo usar en su aplicación en función de su factor de forma y distancia de conmutación.

Un factor importante que considerar es cómo se montará el sensor. Las condiciones de montaje incorrectas pueden hacer que el sensor se active de manera incorrecta, disminuyendo su confiabilidad y eficiencia. Dado que los sensores de proximidad inductivos apuntan a objetos metálicos, rodear el sensor con un montaje metálico provocará consecuencias no deseadas para el cliente. Comprender estas implicaciones nos ayuda a seleccionar el sensor inductivo correcto para su aplicación específica. Hay varias opciones de montaje disponibles para este tipo de sensor, incluido el montaje rasado, el montaje no rasado y el montaje semirasado.

Montaje rasado
Es también conocido como montaje empotrable, es exactamente lo que describe el nombre. El sensor está al ras con la superficie de montaje. La ventaja de montar el sensor de esta manera es que brinda protección a la cara del sensor. Las formas en las que se puede dañar un sensor son infinitas, pero con el estilo de montaje rasado, estos factores se reducen. La forma en que está diseñado un sensor de montaje rasado hace que el campo magnético solo se genere fuera de la cara del sensor (como se muestra en la imagen debajo). Esto permite que el sensor funcione correctamente al evitar disparar desde la montura en lugar del objetivo. La desventaja de esto es que crea distancias de conmutación más cortas que otros tipos de montaje.

Montaje no rasado
Un sensor de proximidad inductivo no rasado es relativamente fácil de detectar porque se extiende desde el soporte de montaje y también usa una tapa que rodea la cara del sensor. Los sensores no rasados ofrecen el rango de distancia de detección más largo porque el campo electromagnético se extiende desde los lados de la cara del sensor en oposición a los bordes o estrictamente al frente de la cara. Hay algunas consecuencias a considerar al seleccionar este estilo. El cabezal del sensor está expuesto al entorno externo. Estos sensores son más susceptibles de ser golpeados o dañados, lo que, a su vez, puede causar fallas dentro del proceso y costarle dinero a la empresa para reemplazarlos. Es importante comprender estos posibles factores problemáticos para que puedan evitarse en la fase de diseño si necesita una distancia de conmutación más larga.

Montaje semirasado
Es también conocido como cuasi-empotrado, es similar al estilo de montaje rasado, pero requiere una zona libre de metal alrededor de la cara del sensor para lograr el rango de detección óptimo. Por lo tanto, este sensor está protegido y ofrece un campo de detección más grande que un sensor empotrado. La desventaja es que si el metal toca el borde de la cara del sensor reducirá drásticamente el rango de detección.

Cada estilo ofrece ventajas y desventajas. Cada estilo utiliza una tecnología y un diseño específicos que le permiten adaptarse a diferentes aplicaciones. Comprender estos pros y contras nos permitirá tomar una decisión más informada para utilizar en la aplicación en cuestión.

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¿Por qué el Sistema RFID es lo más destacado de 2021?

Manufactura inteligente es un concepto que está tomando fuerza alrededor del mundo. RFID surgió de las sombras y ocupó su lugar en el centro de atención. La demanda de más datos, más seguridad y mayor visibilidad del proceso de producción ha colocado a RFID en un papel de liderazgo en lo que respecta a la automatización. Con esta tecnología de trazabilidad, las siguientes aplicaciones RFID han logrado un progreso sustancial.

Control de Acceso a la Máquina
Al considerar el uso de RFID para control de acceso, piensan en lectores ubicados cerca de puertas, fuera del edificio o dentro de la planta. Aunque estos lectores funcionan de la misma manera que los lectores industriales, normalmente no pueden comunicarse a través de un protocolo de comunicación industrial como Ethernet / IP, Profinet o inclusive IO-Link.
Con un lector de control de acceso industrial, es posible limitar el acceso a HMI, PLC y varios sistemas de control, verificando al usuario y permitiendo el acceso a los controles apropiados. Esta capa adicional de seguridad también garantiza la responsabilidad del operador al identificar al usuario.

ID de Máquinas Herramientas
La tecnología RFID se ha utilizado en centros de maquinado durante décadas. Sin embargo, se utilizó principalmente en operaciones a mayor escala, donde había cientos de máquinas y miles de herramientas. Hoy en día ya se utilizan en áreas con una sola máquina.
El ROI depende del número de cambios de herramienta en un turno; no necesariamente solo el número de máquinas y el número de herramientas en la planta. Cuanto mayor sea el número de cambios en la herramienta, mayor será el riesgo de errores de entrada de datos, rotura de la herramienta e incluso fallas.

Verificación de Contenido
Dado que RFID puede leer cartón y plástico, se usa comúnmente para verificar el contenido de un contenedor. Las etiquetas se adjuntan a elementos críticos en la caja, como una batería o una bolsa de hardware, y se pasan a través de un lector para verificar su presencia.
Si, en este caso, no se leen dos etiquetas en la estación final, la caja se puede abrir y suministrar con la parte faltante antes de enviarla. Esto evita una sobrecarga de soporte postventa y garantiza a los clientes la recepción correcta de lo que pidieron.

Aunque RFID todavía se usa ampliamente para manejar aplicaciones de trabajo en proceso (WIP), seguimiento de activos y logística, el número de aplicaciones alternativas que involucran RFID se ha disparado debido a la mayor demanda de datos procesables. Las organizaciones de fabricación de todo el mundo han estandarizado la RFID como solución en los casos en que la responsabilidad, la fiabilidad y la calidad son fundamentales.

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Sensor BCM Balluff: el estándar de vibración mecánica para el monitoreo del estado del equipo

En el ámbito industrial, los motores, las bombas centrífugas y los equipos de uso general pertenecen a una clase muy importante de equipos de transmisión y suministro de energía.

El motor industrial es la fuente de energía en el rubro industrial. Convierte energía eléctrica en energía mecánica para todas las cargas de equipos. La bomba centrífuga es una máquina que transporta o presuriza el fluido. En la industria química, farmacéutica, alimentaria y de bebidas, la bomba centrífuga se utiliza principalmente para transportar agua, aceite, ácido, álcali, emulsiones y metal líquido.

La falla de este tipo de equipos causa directamente pérdidas en el proceso de producción e incluso puede llegar a conducir a accidentes peligrosos. Por lo tanto, es responsabilidad del departamento de equipos de potencia de la planta garantizar el funcionamiento saludable del equipo mediante un mantenimiento adecuado.

Mantenimiento predictivo y monitoreo de condiciones

Hasta ahora, la mayoría de las reparaciones de fallas del equipo del motor y la bomba solo se inician después de que ocurrieron los problemas. La razón es que solo se emplearon inspecciones de patrulla planificadas y métodos de mantenimiento regulares. Desafortunadamente, este tipo de inspecciones no puede reducir o evitar las fallas en los equipos, mientras que los métodos de mantenimiento regulares solo tratan con problemas tales como mantenimiento insuficiente o excesivo. Además, que el trabajo de mantenimiento diario depende en gran medida del sentido de responsabilidad y experiencia de las personas. Por ejemplo, cada vez que se reemplaza al personal, aumenta la presión sobre la gestión y el funcionamiento del equipo ya que es difícil transmitir la amplia experiencia de mantenimiento en el sitio a los recién llegados.

Con el desarrollo de la fabricación de máquinas, el control automático, la ingeniería confiable y la gestión inteligente, el concepto de mantenimiento predictivo se destaca cada vez más. El mantenimiento predictivo se basa en la detección de sensores, la tecnología de análisis de datos y la supervisión de forma periódica o continua de la información de parámetros físicos y químicos como energía, calor, desgaste, vibraciones, etc., mientras la maquinaria está en funcionamiento. Se basa en algoritmos y modelos de aprendizaje automáticos.

El mantenimiento predictivo analiza y evalúa la condición del equipo para predecir el momento de la próxima falla y cuándo debe realizar el mantenimiento.

Norma ISO 10816-3

Los estándares internacionales para la vibración mecánica son ISO-10816 (Vibración mecánica: evaluación de la vibración de la máquina mediante medición en piezas no giratorias). La actual Organización Internacional de Normalización es una versión actualizada de la norma ISO 2372 anterior. La actualización gira principalmente en torno a los criterios de velocidad de vibración. Regulaciones más detalladas han agregado nuevos criterios para evaluar la condición del equipo que utiliza el desplazamiento por vibración, que se emitió en 2001 como el estándar nacional chino GB-T 6075.

ISO 10816-3 pertenece a la tercera parte de esta norma, a saber, “Máquinas industriales con potencia superior a 15 KW y velocidad de rotación entre 120 RPM y 5000 RPM-1998”. Esta sección describe la categoría de máquina aplicable, los estándares de referencia, el proceso de medición, las condiciones de operación, la clase de máquina y los requisitos de evaluación.

Habla en particular sobre las secciones que involucra el proceso de medición y las condiciones aplicables, la norma aborda el equipo de medición, la posición de medición, el monitoreo continuo y discontinuo, respectivamente. También explica las condiciones de funcionamiento. Por ejemplo, para equipos de monitoreo tales como sensores de monitoreo de condición de vibración, se requiere explícitamente un amplio rango de respuesta de frecuencia de 10Hz-1KHz.

El estándar también entra en detalles sobre la capacidad de medir la vibración en la banda de frecuencia. Dependiendo de la regla de evaluación, puede ser necesario medir el desplazamiento o la velocidad (o ambos). Para velocidades cercanas o inferiores a 600 rmin, el límite inferior de respuesta de frecuencia del instrumento debe comenzar desde 2 Hz. Al mismo tiempo, también debemos considerar que el sistema de medición no se ve afectado por factores ambientales como la temperatura, el campo acústico, la longitud del cable del sensor, el campo magnético, las variaciones de potencia, la orientación del sensor, etc.

La serie BCM de sensores de monitoreo de condición multifuncionales de BALLUFF cumple o incluso supera el estándar internacional ISO 10816-3. Por ejemplo, la frecuencia de vibración se puede monitorear de 2 a 3200 Hz, la velocidad de vibración del equipo se puede medir de 0 a 220 mm / sy la aceleración de 0 a 16 g. La carcasa de acero inoxidable proporciona una clase de protección de al menos IP67.

Con la solución de sensor BCM de Balluff, que se basa en el estándar ISO 10816-3, el mantenimiento predictivo de activos importantes de la planta, como motores y bombas centrífugas, ahora puede simplificarse y hacerse fácilmente accesible.

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Agregar sensores inteligentes de monitoreo de condiciones a tus sistemas de control PLC brinda datos en tiempo real

El monitoreo de condiciones de los componentes críticos de las máquinas ofrece enormes beneficios para la productividad de una planta. En lugar de que el motor, la bomba o el compresor fallen inesperadamente y la máquina no funcione hasta que se instale una pieza de repuesto, el monitoreo de la condición de esas piezas críticas en la máquina puede proporcionar señales de advertencia de que algo está a punto de salir terriblemente mal.

Las mediciones de vibración en equipos rotativos pueden detectar cuando hay un desequilibrio o degradación en los elementos de los rodamientos. La medición de temperatura puede detectar cuándo un componente se sobrecalienta y debe enfriarse. Otras detecciones ambientales, como la humedad y la presión ambiental, pueden alertar a alguien para que investigue por qué se acumula humedad o presión en un componente o en un área.

Estos puntos de medición normalmente son tomados por acelerómetros específicos, sondas de temperatura, sensores de humedad y presión y luego analizados a través de instrumentos de alta gama con software de análisis especial. Normalmente, estos instrumentos y softwares están separados del sistema de controles PLC. Esto significa que incluso cuando los datos indican un problema potencial futuro, se deben tomar medidas por separado para detener el funcionamiento de la máquina.

El uso de sensores de monitoreo de condición inteligentes con IO-Link, permite que estas alarmas y variables medidas estén disponibles directamente en el sistema PLC en tiempo real. Algunos sensores de monitoreo de condición ahora incluso tienen microprocesadores integrados que analizan inmediatamente las variables medidas.

El sensor se puede configurar específicamente para los límites de medición del dispositivo que está monitoreando, de modo que el sensor pueda emitir una advertencia o alarma a través del canal de comunicaciones IO-Link al PLC una vez que se hayan alcanzado esos umbrales. De esa manera, cuando se presenta una condición de advertencia, el PLC puede reaccionar inmediatamente a ella y esto implica enviar una alerta en una HMI o detener la máquina para que deje de funcionar hasta que el componente identificado sea reparado o reemplazado.

Tener el sensor de monitoreo de condición en IO-Link tiene muchas ventajas. Como el estándar IEC61131-9, IO-Link es una subred abierta y no es propiedad de ningún fabricante. El protocolo en sí está en el nivel del sensor / actuador y es independiente del bus de campo. IO-Link permite que el sensor de monitoreo de condición se conecte a redes Ethernet / IP, Profinet y Profibus, CC-Link y CC-Link IE Field, EtherCAT y TCP / IP independientemente del PLC. Usando una puerta de enlace maestra IO-Link, se pueden conectar múltiples sensores de monitoreo de condición inteligente y otros dispositivos IO-Link a la red de controles como un solo nodo.

Esta imagen muestra dos sensores de monitoreo de condición conectados a una sola dirección en la red. En este ejemplo, un solo Gateway permite conectar hasta ocho sensores de monitoreo de condición IO-Link.

A través de IO-Link, el canal acíclico estándar del PLC se puede utilizar para configurar los parámetros de las condiciones de alarma medidas para que coincidan con el dispositivo específicos que el sensor está monitoreando.

Las comunicaciones cíclicas estándar del PLC se pueden usar para monitorear los bits de estado de alarma desde el sensor de monitoreo de condición. Cuando se alcanza el límite de una alarma, el bit de estado de alarma aumenta y el PLC puede reaccionar en tiempo real para controlar la máquina. Esto alivia la carga de analizar los datos de monitoreo de condición del sensor desde el PLC mientras el sensor está haciendo todo el trabajo.

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¿Qué se tiene que considerar al seleccionar sensores de proximidad Balluff?

Identificar la presencia de objetos y saber qué tan cerca están de la línea de producción es fundamental para que los procesos fluyan con normalidad en el entorno industrial. Con los sensores de proximidad Balluff es posible hacerlo, ya que los dispositivos cuentan con tecnologías que garantizan la precisión para medir e identificar artículos de forma continua.

Pero ¿sabes qué tener en cuenta a la hora de elegir un sensor de proximidad? A continuación, se muestran las principales características que influyen en la decisión.

Principio de Funcionamiento del Sensor de Proximidad: Tres categorías se dividen en sensores de proximidad: Sensores inductivos, Sensores capacitivos y Sensores fotoeléctricos. En cada uno de ellos, la detección de objetos se realiza en base a un principio de funcionamiento.

  • Los sensores inductivos actúan desde el campo magnético; es decir, el elemento, al acercarse, altera este campo, permitiendo identificar objetos por el sensor. Estos sensores tienen varios formatos de construcción y son adecuados para las aplicaciones más diversas.
  • Los sensores fotoeléctricos u ópticos, a su vez, detectan objetos no transparentes y sin contacto. La operación ocurre de la siguiente manera: al pasar por el sensor, el objeto interrumpe la luz entre el circuito y el dispositivo. De esta forma, los sensores identifican que hay un producto en su lugar.
  • Los sensores capacitivos detectan objetos de los más diversos materiales: vidrio, papel, madera, plástico y cerámica, por ejemplo. Aunque la aplicación más común de los sensores capacitivos es la detección de líquidos, gránulos y / o polvo a través de contenedores, conviene recordar que los sensores capacitivos pueden actuar perfectamente como sensores de proximidad.

 

Distancia de Medición de Sensores de Proximidad

Cada empresa necesita un sensor de proximidad según las características específicas de su proceso productivo. Y los sensores muestran variaciones en cuanto a la capacidad de medición de distancias, asegurándose de que haya un producto adecuado para cada aplicación.
Al igual que con los sensores Balluff, la distancia de medición del equipo puede variar según los modelos y principios operativos.

  • Sensores de proximidad inductivos su rango varía según el tipo de sensor inductivo. Hay modelos estándar de hasta 30 mm; otros, analógicos, alcanzan los 50 mm. Los sensores de posición dentro de esta categoría pueden alcanzar hasta 133 mm.
  • Sensores de distancia ópticos o fotoeléctricos su rango de medición de 20 mm a 20 m.
  • Sensores de proximidad capacitivos estos se utilizan para detectar objetos, pueden identificarlos en un rango de hasta 25 mm de distancia.

 

Sensor de Proximidad para Entornos Hostiles
Hay otro factor a considerar al elegir sensores de proximidad y esta es la necesidad de requisitos especiales. Cuando el equipo se instalará en ambientes con altas temperaturas o presión, por ejemplo, es necesario elegir dispositivos resistentes a estos factores, con el fin de garantizar el correcto funcionamiento del sensor y también su larga vida útil.

Es importante recordar que la calidad de los sensores de proximidad es fundamental para que su función se realice con la máxima eficacia, aportando ahorros y buenos resultados para la empresa en todos los aspectos.

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Uso de RFID de largo alcance para la identificación de troqueles de estampado de metal

El uso incorrecto de troqueles para operaciones de estampado de metales puede resultar una gran pérdida de tiempo y producción, así como daños graves a las prensas y un riesgo para vidas humanas.

En los últimos años, hubo un caso en el que el uso de un troquel incorrecto causó daños catastróficos en la prensa que resultaron en un tiempo de inactividad significativo y, debido a que la prensa era tan grande, tuvo que cortarse antes de poder quitarla y reemplazarla. Este tipo de sucesos pueden resultar desastrosos para la supervivencia de una empresa.

Cuando no están en uso, los troqueles generalmente se almacenan en áreas de almacenamiento específicas. A menudo, el troquel está colocado de manera incorrecta y el operador de la grúa necesita saber si es que está preparado para el siguiente proceso.
Para ayudar a garantizar que no se produzcan este tipo de errores, algunos fabricantes utilizan tecnología RFID UHF de largo alcance. Esto puede garantizar que se elijan los troqueles correctos cuando se colocan fuera de una prensa.

Dado que la tecnología RFID UHF de largo alcance permite la verificación de los troqueles correctos desde tan solo un pie de distancia hasta varios metros, se puede utilizar tanto en prensas de estampado grandes como pequeñas. El largo alcance permite colocar las antenas lectoras en lugares estratégicos donde serán posibles las lecturas correctas, pero en posiciones donde no serán dañadas por el funcionamiento de la prensa y los troqueles.

Recientemente descubrimos una aplicación de estampado de metal que nos llamó la atención. Este fabricante tenía el problema de que se preparaban los troqueles incorrectos para instalarlos en la prensa. Hasta ahora, ninguno de los troqueles había pasado del área de preparación y había entrado en la prensa. Aun así, la posibilidad de que eso sucediera estaba claramente presente, y estaban experimentando una pérdida de producción debido a tener que quitar el dado incorrecto y encontrar el correcto.

El fabricante quería enclavar la prensa para que, si los troqueles incorrectos no estaban en su lugar, la máquina no pudiera funcionar. También pretendía saber de antemano si un troquel estaba incorrecto para poder reemplazarlo rápidamente y no afectar la producción.

La solución que desarrollamos fue colocar múltiples antenas de lectura en múltiples ubicaciones de preparación en la prensa e interconectar las lecturas RFID con el PLC que controlaba la prensa.

Además, incorporamos lectores móviles para ayudar a encontrar troqueles extraviados en el área de almacenamiento.

Esta solución requirió probar y ajustar el sistema RFID UHF para garantizar que todas las etiquetas RFID de los troqueles se estuvieran leyendo cuando se prepararon los troqueles. Pero una vez que esto se completó, demostró funcionar de manera efectiva y reducir los errores y el tiempo de inactividad.

Debido a la física de la tecnología RFID UHF frente a otros tipos de tecnología RFID, la implementación de sistemas RFID UHF de largo alcance en cualquier aplicación debe ir precedida de un estudio de viabilidad que pruebe el sistema en el entorno del mundo real de la planta.

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¿Qué es un Sistema de Monitoreo de Nivel IIoT Balluff?

¿Sabes qué son las Soluciones de Monitoreo de Nivel Balluff?

Las soluciones de monitoreo de nivel Balluff, pueden monitorear de forma remota el nivel de líquido dentro del tanque / depósito en tiempo real. Estas soluciones te permiten acceder a la información del nivel de líquido y la temperatura en teléfonos móviles y computadoras de escritorio. Con estas soluciones, se puede administrar el inventario de manera efectiva y mejora la visibilidad en tiempo real de los días que quedan en el stock existente.

¿Qué tipos de Monitoreo de Nivel Balluff son los que se pueden realizar?

  • Nivel de la bebida
  • Nivel de algún líquido corrosivo
  • Nivel del combustible
  • Nivel de tanques grandes
  • Nivel de la Leche (Industria de Bebidas/Alimenticia)
  • Nivel de Depósitos
  • Nivel de tanques.

¿Sabes cómo funciona la Solución de Monitoreo Balluff?

  • Datos de campo en tiempo real

Balluff monta un sensor analógico de nivel en sus tanques. El sensor detecta la distancia entre el fluido y él mismo y envía los datos de distancia a una puerta de enlace celular. Los datos se transmiten a nuestro sistema de control, donde convertimos los datos sin procesar en información significativa (cantidad de líquido en los tanques) y la mostramos en el panel de IoT Balluff.

Se puede acceder a los paneles para obtener información en tiempo real y análisis avanzados en sus teléfonos móviles y en su escritorio. También se puede definir límites de umbral para sus niveles de inventario, de modo que siempre que el nivel supere o disminuya los límites predefinidos, recibirá alertas a través de la aplicación, SMS y correos electrónicos.

  • Alertas en su Teléfono Móvil

Alertas de nivel de llenado: Recibes una alerta en el momento en que el nivel de llenado se desvíe de los límites del umbral.
Alertas de inventario: configura las alertas según los niveles mínimos de inventario para recibir alertas inmediatas.
Alertas de temperatura: Recibes alertas inmediatas sobre la desviación de temperatura.

  • Características de la Solución Balluff
    • Solución de IoT de Extremo a Extremo: Proporcionamos el hardware y el software que nos convierte en una ventanilla única para soluciones de monitoreo de nivel.
    • Fácil de Operar e Instalar: Personalizamos la solución para cada cliente, lo que la hace fácil de operar. Toda la información relevante estará disponible en un solo tablero.
    • Mide con Precisión el Nivel de Líquido en el Tanque según la Distancia
    • Los sensores analógicos de nivel Balluff son muy precisos y confiables, lo que permite que nuestro sistema de monitoreo de nivel mida el nivel dentro de una cisterna / tanque con mucha precisión.
    • Muestra los Niveles del Tanque de forma rápida de accesar.
    • La solución Balluff viene con un dashboard centralizado en el que obtiene toda la información importante.
    • Alertas en Tiempo Real.
    • Alertas instantáneas siempre que el nivel de un tanque / camión cisterna baje o supere los límites previstos.
    • Soporta Desafíos Ambientales.
    • El hardware es lo suficientemente resistente para soportar entornos hostiles como alta temperatura / humedad (inclusive, el control se encuentra en un gabinete de acero inoxidable).
    • Monitoreo y Control en Tiempo Real
    • Balluff proporciona los datos del nivel de líquido en tiempo real, lo que permite tomar decisiones comerciales inteligentes en tiempo real.
    • Historial de Uso y Análisis de Datos.
    • Los datos históricos combinados con capacidades de análisis de datos le permiten identificar los niveles de inventario del pasado y también predecir la demanda futura.
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¿Qué tecnología de visión 3D es mejor para tus necesidades?

Visión artificial 3D. Esta es una combinación mágica de palabras. Hay docenas de soluciones diferentes en el mercado, pero generalmente no son lo suficientemente universales o son tan universales que no son suficientes para su aplicación. En este blog, te presentaremos diferentes enfoques para la tecnología 3D y revisaremos qué principio será el mejor para el uso futuro.
Plus: Creamos una encuesta preguntando a los profesionales qué tecnología de visión 3D creen que es mejor y hemos compartido los resultados.

Triangulación

Una de las aplicaciones con tecnologías de visión más utilizadas en el mundo de las cámaras 3D es la triangulación, que proporciona una medición de distancia sencilla mediante cálculo angular. La luz reflejada incide sobre un elemento receptor en un cierto ángulo dependiendo de la distancia. Este método estándar se basa en una combinación del proyector y la cámara. Hay dos variantes básicas de las proyecciones: modelos con estructura de una sola línea y patrón geométrico bidimensional.
Se utiliza una sola línea proyectada en aplicaciones en las que el objeto se mueve debajo de la cámara. Si tiene un objeto estático, puede utilizar varias líneas paralelas que permiten la evaluación de la escena / superficie completa. Esto se hace con una luz láser moldeada en un patrón geométrico bidimensional (“luz estructurada”) que generalmente usa un elemento óptico difractivo (DOE). Los patrones más comunes son matrices de puntos, cuadrículas de líneas, múltiples líneas paralelas y círculos.

Luz estructurada

Otro principio común de la tecnología de cámaras 3D es la técnica de luz estructurada. El sistema contiene al menos una cámara (lo más común es usar dos cámaras) y un proyector. El proyector crea una banda de luz estrecha (los patrones de rayas paralelas se utilizan ampliamente), que ilumina el objeto capturado. Las cámaras desde diferentes ángulos observan las distintas líneas curvas del proyector.
La proyección también depende de la tecnología que se utiliza para crear el patrón. Actualmente, las tres tecnologías de proyección digital más extendidas son:
  • Cristal líquido transmisivo,
  • Cristal líquido reflectante sobre silicio (LCOS)
  • Procesamiento de luz digital (DLP)

Tiempo de vuelo (ToF ó Time of Flight por sus siglas en inglés)

Por este principio, la cámara contiene un LED de alta potencia que emite luz que se refleja en el objeto y luego regresa al sensor de imagen. La distancia de la cámara al objeto se calcula en función del tiempo de retraso entre la luz transmitida y recibida.
Este es un principio realmente simple que se utiliza para aplicaciones 3D. La longitud de onda más común utilizada es de alrededor de 850 nm. Esto se denomina rango de infrarrojo cercano, que es invisible para la seguridad humana y visual.
Este es un uso especialmente bueno, ya que la cámara puede proporcionar de forma estándar imágenes 2D y 3D al mismo tiempo.
Un sensor de imagen y un emisor de LED se utilizan como un producto todo en uno, lo que facilita la integración y el uso. Sin embargo, un punto negativo es que la resolución máxima es VGA (640 x 480) y para la resolución Z se espera +/- 1cm. Por otro lado, es una solución económica con dimensiones modestas.
Las aplicaciones más comunes son:
  • Robótica
  • Controles de puerta
  • Localización de los objetos
  • Teléfonos móviles
  • Consolas de juegos (XBOX y cámara Kinect)

Visión en estéreo (ó Stereo Vision por su nombre en inglés)

La cámara 3D por visión estéreo es un método bastante común que normalmente incluye dos sensores de exploración de área (cámaras). Al igual que con la visión humana, la información 3D se obtiene comparando imágenes tomadas desde dos ubicaciones.
El principio, a veces llamado visión estereoscópica, captura la misma escena desde diferentes ángulos. Luego, la información de profundidad se calcula a partir de las disparidades de píxeles de la imagen (diferencia en la posición lateral). El proceso de emparejamiento, que busca la misma información con las cámaras derecha e izquierda, es fundamental para la precisión y densidad de los datos.
Las aplicaciones más comunes son:
  • Navegación
  • Recolección de contenedores
  • Despaletización
  • Guiado robótico
  • Vehículos de guiado autónomo
  • Control de calidad y clasificación de productos.
Le preguntamos a diferentes colegas, profesionales, así como a la competencia, en LinkedIn cuál es la mejor tecnología 3D y qué tecnología se utilizará en el futuro. Y estos son los resultados.
Como se puede ver, más del 50% de la gente cree que no existe un principio que pueda resolver cada tarea en el mundo de la visión artificial 3D. Y tal vez por eso la visión artificial es una tecnología tan maravillosa. Muchos enfoques, soluciones y personas inteligentes pueden aportar soluciones desde diferentes perspectivas y accesos.
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