Beneficios de la Visión Artificial y la Automatización de Procesos a través de Balluff

La visión artificial se utiliza prácticamente en todas las industrias de manufactura o ensamble para la inspección total de la producción, mejorar la calidad del producto, incrementar la productividad, reducir los costes de producción y cumplir con los exigentes estándares de calidad de algunos sectores como la industria automotriz, alimenticia y farmacéutica.

Los Sistemas de Visión Artificial Balluff dependen de diversos componentes que trabajan de manera conjunta para adquirir, procesar y analizar imágenes y medir diversas características para la toma de decisiones. Los Sistemas de Visión Balluff combinan la captura de imágenes de una cámara a través del uso de un procesador independiente para tomar decisiones sobre la posición y calidad de un producto fabricado. Asimismo, incluyen una biblioteca de herramientas de software para realizar diferentes tipos de inspecciones a partir de las imágenes capturadas.
Con una cámara industrial y óptica adecuada se puede inspeccionar fácilmente aquellos detalles de un objeto que son demasiado pequeños para ser detectados por el ojo humano. El sistema de visión tiene como objetivo comprobar la conformidad de una pieza con ciertos requisitos, tales como las dimensiones, la presencia de componentes, números de serie, etc. Por ejemplo: En una línea de producción, un sistema de visión artificial Balluff puede inspeccionar cientos o miles de piezas por minuto, gracias a su velocidad, precisión y repetitividad.

La visión artificial a través de Balluff ayuda a alcanzar objetivos estratégicos en cuanto a la mejora de calidad de los productos, mayor productividad y reducción de costes de producción. Los datos que se recopilan sobre los defectos de las piezas brindan la oportunidad de identificar y solucionar los problemas de la línea de producción. Asimismo, la visión artificial brinda beneficios operativos y de seguridad al disminuir la participación humana en el proceso de fabricación, protegiendo a los trabajadores de ambientes peligrosos.

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¿Qué tecnología RFID es mejor para ti?

Hay muchos artículos sobre el uso de RFID para la trazabilidad. No toda la tecnología RFID es igual. Cada tecnología RFID funciona de manera diferente y se clasifica por la banda de frecuencia del espectro de radio, como baja frecuencia, alta frecuencia y frecuencia ultra alta.

En RFID de baja y alta frecuencia, el rango de lectura entre la etiqueta RFID y la antena del lector se mide en milímetros y pulgadas. El rango de lectura en la tecnología RFID de frecuencia ultra alta (UHF) puede variar de un metro a 100 metros. Por lo general, la trazabilidad del inventario se realiza utilizando una banda de frecuencia ultra alta del espectro de radiofrecuencia, debido a la necesidad de leer el activo a una distancia mayor para que no interfiera con el flujo de producción.

Hay dos tipos de RFID UHF, pasivo y activo. RFID UHF pasivo significa que las etiquetas RFID en sí mismas no tienen una fuente de alimentación adicional. La antena del lector UHF envía un campo de ondas electromagnéticas, y las etiquetas RFID dentro del campo electromagnético tienen una antena interna que recibe la energía que activa el circuito integrado dentro de la etiqueta para reflejar las señales y comenzar a comunicarse. La distancia de lectura entre la etiqueta RFID pasiva y el lector de antena está determinada por varios factores, como el tamaño del campo de ondas electromagnéticas generado por la antena del lector y el tamaño de la antena receptora en la etiqueta RFID.

Los sistemas RFID UHF activos no requieren que la etiqueta refleje las señales para comunicarse porque la etiqueta RFID activa tiene su propio transmisor y una fuente de batería interna. Debido a esto, con RFID UFH activo puede obtener rangos de lectura de hasta 100 metros. Hay etiquetas activas que se despiertan y se comunican cuando reciben una señal de radio de una antena lectora, mientras que otras son balizas que emiten una señal en un intervalo preestablecido. Las etiquetas activas de baliza pueden localizar en tiempo real la ubicación del activo al que está adherida la etiqueta RFID. Sin embargo, una desventaja de las etiquetas RFID activas es la duración de la batería de la etiqueta. Si la batería está muerta, el activo ya no será visible.

Una vez que se conocen las fortalezas y debilidades de cada tipo de sistema RFID UHF, es más fácil trabajar con las limitaciones del sistema. Por ejemplo, la aplicación de la Figura 1 muestra una antena lectora para leer contenedores de material colocados a unos pocos pies de distancia para que no estorben la producción. Un sistema RFID UHF pasivo funcionará en este caso, debido a la distancia entre la antena y la etiqueta RFID en el contenedor a unos pocos pies de distancia. No hay necesidad de preocuparse por la duración de la batería de la etiqueta RFID pasiva.

Si se requiere la ubicación exacta de un molde de producción en una instalación grande, entonces es probable que sea mejor utilizar un sistema RFID UHF activo. La incorporación de una etiqueta RFID activa que envía una baliza a un intervalo fijo a un centro de datos garantiza que siempre se conozca la ubicación de todos los activos. Con esta configuración, la ubicación exacta del molde se puede encontrar en cualquier momento en la instalación.

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Sensores personalizados: deja que tus especificaciones guíen el diseño de tu sensor

Los sensores personalizados, la visión integrada y los sistemas RFID son a menudo requisitos para que los dispositivos de ciencias biológicas satisfagan las necesidades de funciones de detección especiales, limitaciones de tamaño y condiciones ambientales. La personalización puede aumentar drásticamente los costos y sabemos que lo que menos quieres es pagar por características de stock, como carcasas externas y salidas universales, que simplemente no son necesarias. Sólo un proveedor de sensores calificado puede crear pedidos personalizados, permitiendo que sus especificaciones impulsen el diseño, construyendo justo lo que el cliente necesita.

Es tan fácil como armar un modelo.
El proceso es bastante sencillo. Después de revisar las especificaciones, el proveedor de sensores desarrolla un plan para desarrollar un prototipo funcional para poder pasar a la fase de pruebas. Es importante que dicho proveedor tenga la capacidad de construir prototipos rápidamente, ya sea comenzando con un producto estándar o utilizando módulos estándar, y ambos métodos tienen sus ventajas.

Enfoque de producto estándar: este es el método más rápido para poner en marcha un prototipo. Aquí, la atención se centra en proporcionar una solución para la aplicación básica de detección. Una vez que la prueba confirma la funcionalidad, se inicia un proyecto personalizado. El proyecto personalizado garantiza una integración perfecta en su dispositivo. Además, se pueden abordar las medidas de control de costos.

Enfoque de módulo estándar: se encargará de las aplicaciones más exigentes. Cuando un producto estándar no es capaz de cumplir funcionalmente con los requisitos básicos, pasamos a los módulos de componentes básicos. Un campo de aplicaciones en constante crecimiento se resuelve combinando opciones de los cientos de módulos disponibles. Si bien esto lleva más tiempo, la empresa de sensores puede entregar un prototipo casi final en mucho menos tiempo que si estuviera creando un desarrollo interno.

Las empresas de sensores capaces de realizar esto, también pueden manejar fácilmente el lado de la producción. Con importantes inversiones en equipos de fabricación automatizados especializados, la producción se puede escalar para satisfacer las distintas demandas. Y a medida que los componentes se vuelven obsoletos, los proyectos de ingeniería de mantenimiento se manejan de forma rutinaria para mantener la disponibilidad. Esto puede ser perjudicial para la producción interna o para los fabricantes por contrato. Pero las empresas de sensores deberán de asumirla responsabilidad de la gestión del ciclo de vida durante los próximos años. Es parte de su modelo comercial.

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Detecta eficientemente la Presión de tu Producción con Balluff

El exceso o la falta de presión en los procesos industriales puede comprometer seriamente los resultados de una empresa, o incluso provocar pérdidas materiales y accidentes con el equipo. Por ello, utilizar la tecnología como aliado para detectar el nivel de presión en la producción es fundamental.
Para hacerlo de manera eficiente, es necesario invertir en dispositivos de alta calidad, capaces de monitorear en diferentes medios, según las necesidades de cada industria.

Sensores de Presión Balluff
Los sensores de presión flexibles son capaces de monitorear medios gaseosos, líquidos y viscosos. Con estos dispositivos es posible detectar tanto la presión de los procesos industriales, la presión de los sistemas hidráulicos y también el vacío.
Los sensores de presión de Balluff permiten un montaje flexible y un funcionamiento fiable del sistema, optimizando la funcionalidad del producto que, aunque físicamente compacto, es robusto en su transmisión.
Los sensores se pueden aplicar en ambientes con presión de -1 a 600 bar y soportar temperaturas entre -40°C y 125°C. Estas características son comunes al producto, pero existen algunas variaciones que se deben tener en cuenta a la hora de buscar el mejor equipo para cada caso. Los sensores de presión pueden ser:

  • Sensores de membrana frontal: ideales para medir en partículas viscosas, pastosas, cristalizadas o sólidas.
  • Sensores con display: disponen de display LED de fácil lectura, lo que facilita la monitorización. Pueden operar con una interfaz IO-Link o en modo SIO.
  • Sensores sin display: destacan por su carcasa de acero inoxidable resistente, compacta y robusta.

Monitoreo de Presión con IO-Link
La operación de sensores con una interfaz IO-Link permite que los datos se transmitan de forma continua, directamente al controlador. Con esta tecnología, es posible instalar los dispositivos en el lugar del suceso, incluso en puntos de difícil acceso.
Entre sus principales aplicaciones se encuentran el monitoreo en entornos como agentes refrigerantes y lubricantes, aceites hidráulicos y neumáticos.

Aplicaciones de los Sensores de Presión
El sensor de presión se puede utilizar para monitorear este elemento en varios medios y procesos de producción:

  • Monitoreo de presión hidráulica
  • Medición de presión en procesos de tratamiento de superficies
  • Medición de presión para refrigeración por agua (como en altos hornos y hornos de arco eléctrico)
  • Monitoreo de presión en procesos de moldeo por inyección
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Eficiencia de la Automatización Industrial a través de Balluff

La llegada de la automatización industrial a las empresas prevé un avance en términos de economía y eficiencia. Esto se debe a que las tareas realizadas por los robots se vuelven más rápidas y con menor riesgo de falla, lo que conlleva una mayor capacidad de producción y una mayor competitividad en el mercado.

Sin embargo, dado que la mayoría de las organizaciones ya automatizan sus procesos, depende de quienes deseen estar un paso por delante estar atentos a los detalles y actualizaciones en la industria.

A continuación, te presentamos 3 consejos para aumentar aún más la eficiencia de la automatización industrial.

Sensores Industriales de Calidad

El uso de sensores industriales hace que el control y seguimiento de la producción sea mucho más preciso y eficiente. Los dispositivos tienen diferentes tecnologías que identifican diferentes materiales, desde líquidos hasta polvo, incluso en entornos hostiles.
Sin embargo, no basta con adquirir sensores para asumir que la automatización industrial de la empresa se transformará a partir de ese momento. Para que los procesos se vean realmente afectados por los beneficios de esta tecnología, es fundamental elegir sensores industriales de alta calidad. Además, es fundamental contar con la ayuda de especialistas para dimensionar los equipos en cantidad y características correctas para las necesidades de cada industria.

La calidad e idoneidad del sensor industrial significa que el producto presenta no solo los mejores resultados, sino también una larga vida útil. La excelencia también es esencial para reducir el riesgo de fallas y garantizar un buen servicio o soporte técnico para el producto. Dado que la industria adquiere numerosos sensores para sus procesos, inductivos, ultrasónicos, capacitivos y muchos otros, esto es esencial para evitar problemas en el futuro.

Tecnología IO-Link

El protocolo de comunicación IO-Link es uno de los requisitos para llevar la era de la industria 4.0 a las empresas. Después de todo, la tecnología optimiza la comunicación entre los procesos de automatización industrial de una manera notable.
Con la conexión punto a punto IO-Link , desde el sensor a internet, es posible brindar y transmitir un gran volumen de datos, promover el intercambio bidireccional de datos entre sensores y dispositivos que confían en la tecnología, además de obtener un estándar y reducción en el cableado. También es posible configurar y monitorear procesos de forma remota y reducir el tiempo de inactividad de la máquina, gracias a los diagnósticos continuos y completos disponibles a través de este estándar de comunicación. La rápida sustitución de sensores es otro elemento que se traduce en más ahorros y eficiencia relacionados con la automatización industrial, gracias al protocolo IO-Link.

Actualizar con RFID la empresa para una Automatización Industrial aún más completa

Finalmente, otro gran diferencial en una empresa con automatización industrial de excelencia es el poder de la trazabilidad. Y con la tecnología de identificación por radiofrecuencia RFID, este potencial se multiplica.
La RFID industrial permite leer el TAG sin contacto directo, a diferencia de un código de barras ordinario. Además, las características e información del objeto se pueden leer utilizando materiales como madera, plástico y papel.
El almacenamiento de datos con RFID también se vuelve más seguro, junto con el aumento de la productividad y la reducción de costos que es una gran ventaja para quienes buscan hacer su automatización industrial aún más inteligente.

 

 

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Ventajas y desventajas del montaje rasado, no rasado y semirasado

Los sensores de proximidad inductivos existen desde hace décadas y han demostrado ser un invento revolucionario para el mundo de la automatización. Este tipo de tecnología detecta la presencia o ausencia de objetos ferrosos mediante campos electromagnéticos. Los clientes suelen seleccionar qué sensor inductivo usar en su aplicación en función de su factor de forma y distancia de conmutación.

Un factor importante que considerar es cómo se montará el sensor. Las condiciones de montaje incorrectas pueden hacer que el sensor se active de manera incorrecta, disminuyendo su confiabilidad y eficiencia. Dado que los sensores de proximidad inductivos apuntan a objetos metálicos, rodear el sensor con un montaje metálico provocará consecuencias no deseadas para el cliente. Comprender estas implicaciones nos ayuda a seleccionar el sensor inductivo correcto para su aplicación específica. Hay varias opciones de montaje disponibles para este tipo de sensor, incluido el montaje rasado, el montaje no rasado y el montaje semirasado.

Montaje rasado
Es también conocido como montaje empotrable, es exactamente lo que describe el nombre. El sensor está al ras con la superficie de montaje. La ventaja de montar el sensor de esta manera es que brinda protección a la cara del sensor. Las formas en las que se puede dañar un sensor son infinitas, pero con el estilo de montaje rasado, estos factores se reducen. La forma en que está diseñado un sensor de montaje rasado hace que el campo magnético solo se genere fuera de la cara del sensor (como se muestra en la imagen debajo). Esto permite que el sensor funcione correctamente al evitar disparar desde la montura en lugar del objetivo. La desventaja de esto es que crea distancias de conmutación más cortas que otros tipos de montaje.

Montaje no rasado
Un sensor de proximidad inductivo no rasado es relativamente fácil de detectar porque se extiende desde el soporte de montaje y también usa una tapa que rodea la cara del sensor. Los sensores no rasados ofrecen el rango de distancia de detección más largo porque el campo electromagnético se extiende desde los lados de la cara del sensor en oposición a los bordes o estrictamente al frente de la cara. Hay algunas consecuencias a considerar al seleccionar este estilo. El cabezal del sensor está expuesto al entorno externo. Estos sensores son más susceptibles de ser golpeados o dañados, lo que, a su vez, puede causar fallas dentro del proceso y costarle dinero a la empresa para reemplazarlos. Es importante comprender estos posibles factores problemáticos para que puedan evitarse en la fase de diseño si necesita una distancia de conmutación más larga.

Montaje semirasado
Es también conocido como cuasi-empotrado, es similar al estilo de montaje rasado, pero requiere una zona libre de metal alrededor de la cara del sensor para lograr el rango de detección óptimo. Por lo tanto, este sensor está protegido y ofrece un campo de detección más grande que un sensor empotrado. La desventaja es que si el metal toca el borde de la cara del sensor reducirá drásticamente el rango de detección.

Cada estilo ofrece ventajas y desventajas. Cada estilo utiliza una tecnología y un diseño específicos que le permiten adaptarse a diferentes aplicaciones. Comprender estos pros y contras nos permitirá tomar una decisión más informada para utilizar en la aplicación en cuestión.

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¿Por qué el Sistema RFID es lo más destacado de 2021?

Manufactura inteligente es un concepto que está tomando fuerza alrededor del mundo. RFID surgió de las sombras y ocupó su lugar en el centro de atención. La demanda de más datos, más seguridad y mayor visibilidad del proceso de producción ha colocado a RFID en un papel de liderazgo en lo que respecta a la automatización. Con esta tecnología de trazabilidad, las siguientes aplicaciones RFID han logrado un progreso sustancial.

Control de Acceso a la Máquina
Al considerar el uso de RFID para control de acceso, piensan en lectores ubicados cerca de puertas, fuera del edificio o dentro de la planta. Aunque estos lectores funcionan de la misma manera que los lectores industriales, normalmente no pueden comunicarse a través de un protocolo de comunicación industrial como Ethernet / IP, Profinet o inclusive IO-Link.
Con un lector de control de acceso industrial, es posible limitar el acceso a HMI, PLC y varios sistemas de control, verificando al usuario y permitiendo el acceso a los controles apropiados. Esta capa adicional de seguridad también garantiza la responsabilidad del operador al identificar al usuario.

ID de Máquinas Herramientas
La tecnología RFID se ha utilizado en centros de maquinado durante décadas. Sin embargo, se utilizó principalmente en operaciones a mayor escala, donde había cientos de máquinas y miles de herramientas. Hoy en día ya se utilizan en áreas con una sola máquina.
El ROI depende del número de cambios de herramienta en un turno; no necesariamente solo el número de máquinas y el número de herramientas en la planta. Cuanto mayor sea el número de cambios en la herramienta, mayor será el riesgo de errores de entrada de datos, rotura de la herramienta e incluso fallas.

Verificación de Contenido
Dado que RFID puede leer cartón y plástico, se usa comúnmente para verificar el contenido de un contenedor. Las etiquetas se adjuntan a elementos críticos en la caja, como una batería o una bolsa de hardware, y se pasan a través de un lector para verificar su presencia.
Si, en este caso, no se leen dos etiquetas en la estación final, la caja se puede abrir y suministrar con la parte faltante antes de enviarla. Esto evita una sobrecarga de soporte postventa y garantiza a los clientes la recepción correcta de lo que pidieron.

Aunque RFID todavía se usa ampliamente para manejar aplicaciones de trabajo en proceso (WIP), seguimiento de activos y logística, el número de aplicaciones alternativas que involucran RFID se ha disparado debido a la mayor demanda de datos procesables. Las organizaciones de fabricación de todo el mundo han estandarizado la RFID como solución en los casos en que la responsabilidad, la fiabilidad y la calidad son fundamentales.

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Sensor BCM Balluff: el estándar de vibración mecánica para el monitoreo del estado del equipo

En el ámbito industrial, los motores, las bombas centrífugas y los equipos de uso general pertenecen a una clase muy importante de equipos de transmisión y suministro de energía.

El motor industrial es la fuente de energía en el rubro industrial. Convierte energía eléctrica en energía mecánica para todas las cargas de equipos. La bomba centrífuga es una máquina que transporta o presuriza el fluido. En la industria química, farmacéutica, alimentaria y de bebidas, la bomba centrífuga se utiliza principalmente para transportar agua, aceite, ácido, álcali, emulsiones y metal líquido.

La falla de este tipo de equipos causa directamente pérdidas en el proceso de producción e incluso puede llegar a conducir a accidentes peligrosos. Por lo tanto, es responsabilidad del departamento de equipos de potencia de la planta garantizar el funcionamiento saludable del equipo mediante un mantenimiento adecuado.

Mantenimiento predictivo y monitoreo de condiciones

Hasta ahora, la mayoría de las reparaciones de fallas del equipo del motor y la bomba solo se inician después de que ocurrieron los problemas. La razón es que solo se emplearon inspecciones de patrulla planificadas y métodos de mantenimiento regulares. Desafortunadamente, este tipo de inspecciones no puede reducir o evitar las fallas en los equipos, mientras que los métodos de mantenimiento regulares solo tratan con problemas tales como mantenimiento insuficiente o excesivo. Además, que el trabajo de mantenimiento diario depende en gran medida del sentido de responsabilidad y experiencia de las personas. Por ejemplo, cada vez que se reemplaza al personal, aumenta la presión sobre la gestión y el funcionamiento del equipo ya que es difícil transmitir la amplia experiencia de mantenimiento en el sitio a los recién llegados.

Con el desarrollo de la fabricación de máquinas, el control automático, la ingeniería confiable y la gestión inteligente, el concepto de mantenimiento predictivo se destaca cada vez más. El mantenimiento predictivo se basa en la detección de sensores, la tecnología de análisis de datos y la supervisión de forma periódica o continua de la información de parámetros físicos y químicos como energía, calor, desgaste, vibraciones, etc., mientras la maquinaria está en funcionamiento. Se basa en algoritmos y modelos de aprendizaje automáticos.

El mantenimiento predictivo analiza y evalúa la condición del equipo para predecir el momento de la próxima falla y cuándo debe realizar el mantenimiento.

Norma ISO 10816-3

Los estándares internacionales para la vibración mecánica son ISO-10816 (Vibración mecánica: evaluación de la vibración de la máquina mediante medición en piezas no giratorias). La actual Organización Internacional de Normalización es una versión actualizada de la norma ISO 2372 anterior. La actualización gira principalmente en torno a los criterios de velocidad de vibración. Regulaciones más detalladas han agregado nuevos criterios para evaluar la condición del equipo que utiliza el desplazamiento por vibración, que se emitió en 2001 como el estándar nacional chino GB-T 6075.

ISO 10816-3 pertenece a la tercera parte de esta norma, a saber, “Máquinas industriales con potencia superior a 15 KW y velocidad de rotación entre 120 RPM y 5000 RPM-1998”. Esta sección describe la categoría de máquina aplicable, los estándares de referencia, el proceso de medición, las condiciones de operación, la clase de máquina y los requisitos de evaluación.

Habla en particular sobre las secciones que involucra el proceso de medición y las condiciones aplicables, la norma aborda el equipo de medición, la posición de medición, el monitoreo continuo y discontinuo, respectivamente. También explica las condiciones de funcionamiento. Por ejemplo, para equipos de monitoreo tales como sensores de monitoreo de condición de vibración, se requiere explícitamente un amplio rango de respuesta de frecuencia de 10Hz-1KHz.

El estándar también entra en detalles sobre la capacidad de medir la vibración en la banda de frecuencia. Dependiendo de la regla de evaluación, puede ser necesario medir el desplazamiento o la velocidad (o ambos). Para velocidades cercanas o inferiores a 600 rmin, el límite inferior de respuesta de frecuencia del instrumento debe comenzar desde 2 Hz. Al mismo tiempo, también debemos considerar que el sistema de medición no se ve afectado por factores ambientales como la temperatura, el campo acústico, la longitud del cable del sensor, el campo magnético, las variaciones de potencia, la orientación del sensor, etc.

La serie BCM de sensores de monitoreo de condición multifuncionales de BALLUFF cumple o incluso supera el estándar internacional ISO 10816-3. Por ejemplo, la frecuencia de vibración se puede monitorear de 2 a 3200 Hz, la velocidad de vibración del equipo se puede medir de 0 a 220 mm / sy la aceleración de 0 a 16 g. La carcasa de acero inoxidable proporciona una clase de protección de al menos IP67.

Con la solución de sensor BCM de Balluff, que se basa en el estándar ISO 10816-3, el mantenimiento predictivo de activos importantes de la planta, como motores y bombas centrífugas, ahora puede simplificarse y hacerse fácilmente accesible.

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Agregar sensores inteligentes de monitoreo de condiciones a tus sistemas de control PLC brinda datos en tiempo real

El monitoreo de condiciones de los componentes críticos de las máquinas ofrece enormes beneficios para la productividad de una planta. En lugar de que el motor, la bomba o el compresor fallen inesperadamente y la máquina no funcione hasta que se instale una pieza de repuesto, el monitoreo de la condición de esas piezas críticas en la máquina puede proporcionar señales de advertencia de que algo está a punto de salir terriblemente mal.

Las mediciones de vibración en equipos rotativos pueden detectar cuando hay un desequilibrio o degradación en los elementos de los rodamientos. La medición de temperatura puede detectar cuándo un componente se sobrecalienta y debe enfriarse. Otras detecciones ambientales, como la humedad y la presión ambiental, pueden alertar a alguien para que investigue por qué se acumula humedad o presión en un componente o en un área.

Estos puntos de medición normalmente son tomados por acelerómetros específicos, sondas de temperatura, sensores de humedad y presión y luego analizados a través de instrumentos de alta gama con software de análisis especial. Normalmente, estos instrumentos y softwares están separados del sistema de controles PLC. Esto significa que incluso cuando los datos indican un problema potencial futuro, se deben tomar medidas por separado para detener el funcionamiento de la máquina.

El uso de sensores de monitoreo de condición inteligentes con IO-Link, permite que estas alarmas y variables medidas estén disponibles directamente en el sistema PLC en tiempo real. Algunos sensores de monitoreo de condición ahora incluso tienen microprocesadores integrados que analizan inmediatamente las variables medidas.

El sensor se puede configurar específicamente para los límites de medición del dispositivo que está monitoreando, de modo que el sensor pueda emitir una advertencia o alarma a través del canal de comunicaciones IO-Link al PLC una vez que se hayan alcanzado esos umbrales. De esa manera, cuando se presenta una condición de advertencia, el PLC puede reaccionar inmediatamente a ella y esto implica enviar una alerta en una HMI o detener la máquina para que deje de funcionar hasta que el componente identificado sea reparado o reemplazado.

Tener el sensor de monitoreo de condición en IO-Link tiene muchas ventajas. Como el estándar IEC61131-9, IO-Link es una subred abierta y no es propiedad de ningún fabricante. El protocolo en sí está en el nivel del sensor / actuador y es independiente del bus de campo. IO-Link permite que el sensor de monitoreo de condición se conecte a redes Ethernet / IP, Profinet y Profibus, CC-Link y CC-Link IE Field, EtherCAT y TCP / IP independientemente del PLC. Usando una puerta de enlace maestra IO-Link, se pueden conectar múltiples sensores de monitoreo de condición inteligente y otros dispositivos IO-Link a la red de controles como un solo nodo.

Esta imagen muestra dos sensores de monitoreo de condición conectados a una sola dirección en la red. En este ejemplo, un solo Gateway permite conectar hasta ocho sensores de monitoreo de condición IO-Link.

A través de IO-Link, el canal acíclico estándar del PLC se puede utilizar para configurar los parámetros de las condiciones de alarma medidas para que coincidan con el dispositivo específicos que el sensor está monitoreando.

Las comunicaciones cíclicas estándar del PLC se pueden usar para monitorear los bits de estado de alarma desde el sensor de monitoreo de condición. Cuando se alcanza el límite de una alarma, el bit de estado de alarma aumenta y el PLC puede reaccionar en tiempo real para controlar la máquina. Esto alivia la carga de analizar los datos de monitoreo de condición del sensor desde el PLC mientras el sensor está haciendo todo el trabajo.

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¿Qué se tiene que considerar al seleccionar sensores de proximidad Balluff?

Identificar la presencia de objetos y saber qué tan cerca están de la línea de producción es fundamental para que los procesos fluyan con normalidad en el entorno industrial. Con los sensores de proximidad Balluff es posible hacerlo, ya que los dispositivos cuentan con tecnologías que garantizan la precisión para medir e identificar artículos de forma continua.

Pero ¿sabes qué tener en cuenta a la hora de elegir un sensor de proximidad? A continuación, se muestran las principales características que influyen en la decisión.

Principio de Funcionamiento del Sensor de Proximidad: Tres categorías se dividen en sensores de proximidad: Sensores inductivos, Sensores capacitivos y Sensores fotoeléctricos. En cada uno de ellos, la detección de objetos se realiza en base a un principio de funcionamiento.

  • Los sensores inductivos actúan desde el campo magnético; es decir, el elemento, al acercarse, altera este campo, permitiendo identificar objetos por el sensor. Estos sensores tienen varios formatos de construcción y son adecuados para las aplicaciones más diversas.
  • Los sensores fotoeléctricos u ópticos, a su vez, detectan objetos no transparentes y sin contacto. La operación ocurre de la siguiente manera: al pasar por el sensor, el objeto interrumpe la luz entre el circuito y el dispositivo. De esta forma, los sensores identifican que hay un producto en su lugar.
  • Los sensores capacitivos detectan objetos de los más diversos materiales: vidrio, papel, madera, plástico y cerámica, por ejemplo. Aunque la aplicación más común de los sensores capacitivos es la detección de líquidos, gránulos y / o polvo a través de contenedores, conviene recordar que los sensores capacitivos pueden actuar perfectamente como sensores de proximidad.

 

Distancia de Medición de Sensores de Proximidad

Cada empresa necesita un sensor de proximidad según las características específicas de su proceso productivo. Y los sensores muestran variaciones en cuanto a la capacidad de medición de distancias, asegurándose de que haya un producto adecuado para cada aplicación.
Al igual que con los sensores Balluff, la distancia de medición del equipo puede variar según los modelos y principios operativos.

  • Sensores de proximidad inductivos su rango varía según el tipo de sensor inductivo. Hay modelos estándar de hasta 30 mm; otros, analógicos, alcanzan los 50 mm. Los sensores de posición dentro de esta categoría pueden alcanzar hasta 133 mm.
  • Sensores de distancia ópticos o fotoeléctricos su rango de medición de 20 mm a 20 m.
  • Sensores de proximidad capacitivos estos se utilizan para detectar objetos, pueden identificarlos en un rango de hasta 25 mm de distancia.

 

Sensor de Proximidad para Entornos Hostiles
Hay otro factor a considerar al elegir sensores de proximidad y esta es la necesidad de requisitos especiales. Cuando el equipo se instalará en ambientes con altas temperaturas o presión, por ejemplo, es necesario elegir dispositivos resistentes a estos factores, con el fin de garantizar el correcto funcionamiento del sensor y también su larga vida útil.

Es importante recordar que la calidad de los sensores de proximidad es fundamental para que su función se realice con la máxima eficacia, aportando ahorros y buenos resultados para la empresa en todos los aspectos.

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