Las soluciones inteligentes te ayudarán a lograr procesos más ágiles en la industria de empaquetado, alimentos y bebidas

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En todas las industrias, existe la necesidad de una producción más flexible e individualizada, así como una mayor trazabilidad en los procesos. La eficiencia general del equipo, el tiempo de inactividad y la demanda de ciclos de producción más cortos han creado la necesidad de máquinas inteligentes y, en última instancia, de fábricas inteligentes. Ahora más que nunca, esto es importante en la industria de empaquetado, alimentos y bebidas (PFB) para garantizar que los productos y procesos sean limpios, seguros y eficientes.
Te compartimos algunos ejemplos de cómo puedes implementar Smart Factory en las industrias de PFB.

Actualización de la arquitectura de controles

  • Elimina el cableado analógico y reduce los costos entre un 15% y un 20%
  • Simplifica la resolución de problemas
  • Permite la visibilidad sensor / dispositivo
  • Simplifica las modificaciones
  • Reduce las terminaciones
  • Elimina la configuración manual de dispositivos y sensores

Automatiza el cambio de formato guiado y las piezas de cambio

  • Elimina errores de cambio
  • Reduce el tiempo de inactividad planificado para realizar cambios
  • Reduce el desperdicio de producto desde la puesta en marcha después de un cambio
  • Posicionamiento constante en todo momento
  • Garantiza que se cambien las piezas de cambio adecuadas

Mantenimiento predictivo a través de IO-Link

  • Mejora los diagnósticos
  • Reduce el tiempo de inactividad no planificado
  • Proporciona monitoreo de condición
  • Proporciona datos más precisos
  • Reduce las ralentizaciones y los paros del equipo
  • Reduce el desperdicio de producto

Trazabilidad

  • Entrega datos precisos y sin errores
  • Rastrea materia prima y productos terminados
  • Precisión en la fecha y el código de lote, para atender un posible llamado a revisión del producto
  • Permite la integración de tags robustos en contenedores, palets, y accesorios
  • Aumenta la seguridad con control de acceso

Pero… ¿Por qué es todo esto importante?
La conversión de un proceso de fabricación en un proceso inteligente mejorará muchos aspectos y curará los dolores que pueden haberse encontrado en el pasado. En la industria de PFB, el tiempo de inactividad puede ser muy costoso debido a que la materia prima tiene una fecha de vencimiento corta antes de que deba desecharse. Por lo tanto, la eficiencia general del equipo (OEE) es una parte integral de cualquier proceso dentro de PFB.
En pocas palabras, OEE es el porcentaje de tiempo de fabricación que es verdaderamente productivo. La implementación de una arquitectura de controles mejorada, la automatización de los procesos de cambio, el uso de dispositivos de red que cuentan con mantenimiento predictivo y la incorporación de tecnología RFID para la trazabilidad, mejoran en gran medida el OEE y reducen el tiempo dedicado a la resolución de problemas para encontrar una solución a un problema recurrente.
A través de la tecnología IO-Link y los dispositivos inteligentes conectados a IO-Link, el tiempo dedicado a buscar la raíz de un problema se reduce en gran medida gracias al diagnóstico continuo y al mantenimiento predictivo. Los sistemas IO-Link alertan a los operadores sobre el mal funcionamiento de los sensores y de cuando se requiere mantenimiento preventivo.

A diferencia del mantenimiento preventivo, que sólo captura el 18% de las fallas de la máquina y se basa en un cronograma, el mantenimiento predictivo se basa en datos para proporcionar a los operadores y al personal de control información crítica en momentos en los que es posible que necesiten realizar mantenimiento en el futuro. Esto da como resultado un tiempo de inactividad planificado que se puede programar estratégicamente en torno a las ejecuciones de producción, en contraposición al tiempo de inactividad no planificado que viene sin advertencia y podría interrumpir una ejecución de producción.

Reducir el tiempo que le toma a una máquina cambiar de un tamaño de empaque a otro, permite que el lote se termine más rápido que si se usara un cambio manual, lo que a su vez significa un tiempo de producción más corto para esa línea. El cambio automático permite que el proceso sea exacto en todo momento y elimina el riesgo de error del operador debido a un posicionamiento más preciso.

La trazabilidad mediante RFID puede ser una parte muy importante de la fábrica inteligente para la industria de empaque, alimentos y bebidas. El uso de RFID durante todo el proceso (seguimiento de materias primas, productos terminados y contenedores que salen de la instalación) puede aumentar en gran medida la eficiencia y el rendimiento del proceso. Incluso se puede aplicar RFID para identificar si se utilizó el equipo correcto o no durante el cambio.
Agregar soluciones inteligentes a una línea de producción en este rubro mejora la eficiencia, aumenta la producción, minimiza el tiempo de inactividad y ahorra dinero.

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Sensores fotoeléctricos en la industria de envases, alimentos y bebidas

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La industria de empaque, alimentos y bebidas requiere los más altos estándares de calidad y productividad cuando se trata tanto de sus productos como de sus equipos. Para mantenerse al día con las crecientes demandas de producir piezas de alta calidad rápidamente, muchos en la industria han incorporado sensores fotoeléctricos en sus líneas. Y con sus diseños duraderos, mediciones precisas y velocidad de generación de datos rápidos, es fácil saber por qué.

Si se combinan los beneficios de los sensores con el entorno limpio y bien iluminado de una planta de este rubro, hasta parecería que este producto se fabricó específicamente para la industria. Existen muchas variantes de sensores fotoeléctricos, pero las categorías principales son: Barreras de luz, difusos y sensores retro-reflectivos…

Barrera de luz
Los sensores del tipo barrera de luz vienen en muchas formas y tamaños diferentes, pero la idea central sigue siendo la misma. Un emisor dispara luz LED roja, láser roja, infrarroja o luz infrarroja LED a través de un área abierta hacia un receptor. Si el receptor detecta la luz, el sensor determina que no hay nada presente. Si no se detecta la luz, esto significa que un objeto ha obstruido la luz.
Aplicaciones más comunes:

  • Detección de objetos durante la producción.
  • Detección de líquido en botellas transparentes.
  • Detectar, contar y empaquetar tabletas.

Sensores difusos
Los sensores difusos funcionan de manera un poco diferente, ya que el emisor y el receptor están en la misma carcasa, a menudo muy cerca uno del otro. Con este sensor, el haz de luz se emite, la luz rebota en una superficie y la luz regresa al receptor. La principal conclusión de este sensor es que el objeto que se detecta también se utiliza como superficie reflectante.
Aplicaciones más comunes:

  • Detección de etiquetas.
  • Seguimiento del diámetro de la película.
  • Verificación de la altura de la pila en el palet.

Retro reflectivos
Los sensores retro reflectivos son similares a los sensores difusos en el sentido de que el emisor y el receptor también están contenidos dentro de la misma carcasa. Pero este sensor requiere un componente adicional: un reflector. Este sensor no usa el objeto en sí para reflejar la luz, sino que usa un reflector específico que polariza la luz, eliminando la posibilidad de lecturas falsas positivas. Estos sensores son una fuerte alternativa al haz de luz cuando no hay espacio para dos cabezales de sensor separados.
Aplicaciones más comunes:

  • Detección de película transparente.
  • Detección de palets retractilados.
  • Detectando cualquier objetivo reflectante.

 

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¿Qué tiene que ver la Automatización industrial con la Industria 4.0?

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Big Data, Inteligencia Artificial e Internet Industrial de las Cosas (IIoT) se encuentran entre los factores alineados con la Industria 4.0.

El mundo empresarial exige cada vez más inteligencia, velocidad y precisión. Un camino en el que la automatización industrial se vuelve fundamental, poniendo a las empresas en el camino de la Industria 4.0, que utiliza la tecnología como factor de eficiencia.
Es un camino que incluye un cambio de mentalidad y adaptación por parte de las empresas que buscan seguir siendo competitivas. En este artículo, se comprenderá qué significa realmente la Industria 4.0 y cómo puede ser parte de la realidad de su negocio.

Industria 4.0 y sus principales características
La mayor facilidad de acceso a Internet, especialmente con dispositivos móviles, ha propiciado una serie de avances en el campo tecnológico. Somos realmente una generación conectada y en línea. Y estas características tienen todo que ver con la Industria 4.0 que, a su vez, está relacionada con lo que los expertos denominan la Cuarta Revolución Industrial.
El término Industria 4.0 se hizo público durante la Feria de Hannover 2011. El evento alemán es uno de los más importantes del mundo en términos de tecnología y automatización industrial y la cuna de debates en torno a los reflejos del desarrollo tecnológico de vanguardia dirigido a la fabricación.
Cuando entra en juego un modelo de producción centrado en las innovaciones tecnológicas, la automatización industrial es un requisito previo, y el resultado es una mayor productividad con mejor calidad y menos fallas en un proceso de producción más eficiente.

Industria 4.0 y automatización industrial
Para comprender mejor la relación entre automatización e Industria 4.0, es necesario tener muy claro que se trata del uso de la tecnología en la realización de tareas de control de mecanismos y funciones. El objetivo es mejorar los procesos productivos, y dicha integración entre sistemas trae una serie de ventajas:

    • Productividad acelerada
      Las computadoras y las máquinas brindan mayor agilidad y eficiencia a múltiples tareas, y la inteligencia artificial es un agente importante para que esto suceda. Permite la mejora de procesos, lo que hace que la cadena de producción sea más eficiente durante largos períodos. Además, el proceso de toma de decisiones gana apoyo para elecciones más asertivas.

    • Más precisión
      La automatización industrial en los procesos ofrece una precisión que es esencial para algunas industrias de nicho. Las máquinas y los robots inteligentes son capaces de repetir el mismo patrón de perfección en los sistemas de producción, lo que reduce las fallas en toda la línea de producción.

    • Menos gastos
      El costo / beneficio de apostar por los sistemas de automatización industrial es grandioso. La recuperación de la inversión ocurre rápidamente, debido al aumento de la productividad y la reducción de fallas, y también es posible utilizar menos materia prima y energía para producir lo que se hacía antes.
      La automatización industrial también agrega sustentabilidad con ahorros en electricidad, agua, madera, insumos químicos, entre otros. También es posible reducir los costos laborales reasignando empleados a otros puestos y funciones.

    • Impulsado por la calidad
      Además de ser más precisos, los trabajos automatizados se realizan en menos tiempo y con mejor calidad gracias al control definido y aplicado en las configuraciones de computadoras y maquinaria, que son capaces de entregar solo aquellas piezas que cumplen con los estándares deseados.

    • Monitoreo remoto
      Los modernos sistemas de automatización industrial permiten el control remoto de la planta de fabricación, mediante red Wi-Fi, señales de radio, infrarrojos o Bluetooth, utilizando dispositivos móviles como teléfonos inteligentes y tabletas. Es un seguimiento y análisis prácticos en tiempo real, lo que permite decisiones rápidas y una mejora continua.

    • Seguridad mejorada
      Esta es una gran premisa de la automatización, ya que los datos son un gran pilar de adaptación a los preceptos de la Industria 4.0 y hay que cuidar. Existen sistemas completos de ciberseguridad para preservar los datos de los clientes, registros de patentes, documentos, comunicaciones y otros elementos.
      Y la seguridad física de la propiedad y las personas también se ve favorecida por la automatización industrial. Es posible integrar, por ejemplo, mecanismos de control de velocidad y temperatura en el equipo, reduciendo el riesgo de accidentes laborales.
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Aumento de la productividad en el proceso de moldeo por inyección

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Parte del cálculo de la productividad en un proceso de moldeo por inyección es determinar la cantidad máxima de artículos que podría producir si todo funcionara a la perfección. Desafortunadamente, “todo funciona perfectamente” no es algo que se vea a menudo en la manufactura. Pero ¿Cómo puedes acercarte a tu número ideal? Y esta respuesta radica en un pequeño sensor que puede monitorear las condiciones ambientales vitales para tu operación. Con él, puedes reducir el tiempo de inactividad de tu máquina y la cantidad de chatarra que produce.

Los sensores de monitoreo de condición parecen estar tomando por completo el mundo de la automatización. Estos sensores toman en cuenta varias mediciones que incluyen temperatura, presión ambiental, humedad relativa y vibración. Informan los datos de forma digital, lo que facilita el seguimiento del rendimiento. Lo que solía requerir varios sensores ahora requiere solo uno.

Monitorear la humedad en el proceso de secado de gránulos de plástico

Siguiendo el proceso de moldeo por inyección de plástico de principio a fin, podemos ver la utilidad de este sensor. Los gránulos de plástico deben secarse antes de entrar en la máquina. Si el nivel de humedad es demasiado alto, puede hacer que aparezcan marcas en el producto final, que luego debe desecharse. Esto puede resultar costoso y prolongar los plazos de entrega si no se detecta a tiempo. El sensor de monitoreo de condición puede rastrear la humedad ambiental para que pueda detener ese problema antes de que genere desechos y aumente los gastos generales.

Monitorear la temperatura en el proceso de moldeo por inyección

Una de las mayores variables de cualquier proceso de moldeo por inyección es la temperatura. Algunos problemas comunes relacionados con la temperatura en el moldeo por inyección incluyen ampollas, marcas de quemaduras, degradación del polímero utilizado, fibrosidad y deformaciones. Estos son causados por variaciones de temperatura que hacen que la resina esté demasiado caliente o fría. Los sensores de monitoreo de condición pueden detectar cambios de temperatura para evitar que los productos tengan que ser desechados.

Monitorear la vibración para detectar desgaste mecánico

Está claro que los sensores de monitoreo de condición pueden medir de manera útil los factores ambientales, pero ¿qué pasa con el desgaste mecánico? Los sensores de vibración pueden monitorear el desgaste mecánico en cojinetes, accionamientos lineales, cajas de engranajes y mucho más al trazar los datos de vibración. Es incluso más efectivo si miden la vibración en más de un eje para que pueda ver la dirección de la vibración y no solo la cantidad total. De esta manera, puede ser proactivo y planificar su mantenimiento con anticipación en lugar de estar en un estado reactivo constante, tratando de solucionar los problemas a medida que surgen. Al utilizar los datos de vibración recopilados por un sensor de monitoreo de condición, puedes evitar las costosas consecuencias de un tiempo de inactividad no programado.

En conclusión, hay muchas aplicaciones diferentes para las que los sensores de monitoreo de condición se pueden usar en operaciones de moldeo por inyección. Al realizar un seguimiento de una variedad de mediciones diferentes, incluidas la vibración, la temperatura y la humedad, podrás mejorar la eficiencia y la productividad de toda tu operación mediante el uso de este sensor compacto. Proporcionar una solución de bajo costo para que pueda reducir el desperdicio que está recortando tus ganancias. Y reducir la cantidad de tiempo de inactividad que causa tantos dolores de cabeza innecesarios.

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Acelere la Digitalización de Instalaciones con la nueva Tendencia de la Industria: Retrofit

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¿Qué es Retrofit?
Retrofit es una solución de modernización que está atrayendo cada vez más la atención del público, como una solución de ahorro de costos para incorporar la aplicación Industria 4.0 en las instalaciones existentes.

Por definición, “Retrofit” significa simplemente actualizar un equipo, una máquina o un sistema colocando algo nuevo o cambiando una parte o parte de él. La idea es mejorar drásticamente la funcionalidad de los equipos antiguos o implementar la última tecnología al menor costo.

Para muchos que se sienten atraídos por la oportunidad de cambiar la fábrica lenta, ineficiente y menos sofisticada con tecnología de la industria 4.0 que es mucho más rápida y eficiente.

Aunque la solución de modernización tiene un sentido económico para los fabricantes de toda la industria, su implementación ha sido bastante pasiva en los últimos años. Muchos de los usuarios no pudieron pagar la solución de “ahorro de costos” y las grandes empresas ya no son una excepción desde la pandemia de COVID-19.

Muchas pequeñas y medianas empresas (PyMEs) enfrentan dificultades técnicas ya que muestran falta de experiencia y conocimiento en la incorporación de tecnología avanzada. Dado que las PYME representan más del 80% de la industria manufacturera en México, lidiamos con un problema grave. La inesperada recesión económica y la realidad de las PyMes ahora han llamado a una acción para aquellos que están impulsando la agenda de la Industria 4.0.

Solución de Reacondicionamiento con Balluff: Sensor de monitoreo de Condición Multifuncional (BCM)

En respuesta a las nuevas tendencias tecnológicas y las necesidades del mercado, Balluff presentó una solución de actualización basada en un sistema de sensor inteligente: el sensor BCM.

Es un sensor de monitoreo de condición con el tamaño de un pulgar que puede detectar variables físicas, como vibración de tres ejes, temperatura de contacto, humedad y presión del aire ambiente, y procesar datos directamente a bordo, sin procesadores externos adicionales.

El usuario configura los valores estándar directamente en el sensor y puede parametrizarlos cómodamente a través de IO-Link. Basado en estos datos de estado, proporciona información en tiempo real y asegura el control y la utilización adecuados del proceso de producción. Esto reduce los costos operativos y optimiza la productividad al mismo tiempo mediante la detección temprana de síntomas de mal funcionamiento en la maquinaria.

Este sensor también puede ahorrar el costo de mantenimiento al evitar averías inesperadas de la máquina. La solución de modernización que ofrece Balluff puede asegurar transparencia, flexibilidad y control al visualizar procesos sin una gran inversión.

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RFID ganando terreno en la fabricación de neumáticos

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RFID es una de las tecnologías de tendencia más actualizadas en la industria de los neumáticos. Tiene el potencial de aumentar la eficiencia en los procesos de producción y logística de neumáticos y recopilar grandes cantidades de datos para IIoT.

Esta tecnología:

  • Revela transparencia en lo profundo de los procesos.
  • Minimiza el número de neumáticos rechazados.
  • Mejora los procesos de producción para menos fallas.
  • Incrementa el control de materiales.
  • Mejora la calidad general de los neumáticos individuales.

El desafío de usar RFID en la industria neumática es lidiar con los entornos hostiles de algunas de las áreas de producción en las plantas automotrices. Pero los beneficios de la RFID para esta industria se están convirtiendo cada vez más en una realidad… Los proveedores de RFID están empezando a colaborar con ingenieros de fabricación de neumáticos, equipos de automatización, equipos de manipulación de materiales e ingenieros de desarrollo de I + D para desarrollar mejores herramientas. Te compartimos algunos ejemplos dónde se puede implementar RFID en el proceso de creación de llantas para mejorar la eficiencia, la calidad y el costo.

En el proceso de mezcla, se aplican “etiquetas” RFID a todos los productos químicos y compuestos de caucho para asegurar la mezcla de la receta correcta de materiales. Los lectores RFID se pueden montar en TBM (máquinas de fabricación de neumáticos), que se encuentran antes del proceso de prensa de curado, para garantizar que el material, las piezas y las herramientas correctas estén en su lugar antes de que se produzca el costoso proceso de fabricación de neumáticos.

También existe una creciente necesidad de RFID en los procesos de curado y moldeado. Es importante gestionar los moldes y las partes del molde, como los anillos de cuentas, los recipientes y los segmentos del molde. Estos podrían llegar a ser muy costosos y hay cientos en la planta promedio. Las etiquetas deben poder soportar temperaturas superiores a 300 ° F continuamente durante turnos de 8 horas con poco o ningún tiempo de enfriamiento.

RFID es una excelente herramienta para monitorear el flujo de material durante todo el proceso de fabricación. Se puede agregar RFID a una carretilla, AGV, transportadores y transportadores de cadena de gancho.

Si bien algunos fabricantes de neumáticos ya están implementando RFID, hay una gran posibilidad de crecimiento aún en la industria que aún es conservadora. A medida que más fabricantes se apoyen en IIoT y la necesidad de datos, RFID seguramente se utilizará cada vez con más frecuencia.

La industria de los neumáticos está entusiasmada con la tecnología RFID y está preparada para implementarla donde tenga más sentido y rentabilidad.

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Balluff, especialista en automatización, celebra su 100 aniversario

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Todo empezó en 1921 con un taller de reparación de bicicletas, motos y máquinas de coser. En la actualidad, Balluff es un proveedor líder de soluciones de automatización y sensores. Este año, la empresa, con sede en Neuhausen auf den Fildern, celebra su centenario. Balluff de México ha sido parte de la red Balluff desde 2001. Y el aniversario llega en un momento en que los eventos presenciales no son posibles. “En lugar de eventos presenciales, por lo tanto, nos estamos enfocando firmemente en los formatos digitales. Estamos orgullosos de lo que nuestra compañía ha logrado en los últimos 100 años y entusiasmados con lo que está por venir en el futuro. Por lo tanto, nos gustaría recordar la historia de Balluff y mirar hacia el futuro “, dice la directora general de Balluff, Katrin Stegmaier-Hermle.

Historias de 100 años de forjar nuestro espíritu innovador
Con el fin de llevarlos en un viaje en el tiempo, Balluff creó un sitio web conmemorativo, en el que se relatan numerosas historias, desde los hitos de la compañía, nuestro aniversario y mucho más: los testigos más cercanos expresan su opinión, compartimos proyectos actuales, colegas e infraestructura. Además, los expertos de la industria comparten sus puntos de vista sobre cuestiones importantes en el futuro: “Suceden muchas cosas en 100 años. No solo hicimos despegar numerosos desarrollos nuevos, sino que, como empresa, también nos movimos con el tiempo”, dice Florian Hermle, Director General de Balluff. Hoy en día, Balluff sigue siendo una empresa familiar: Florian Hermle y Katrin Stegmaier-Hermle son bisnietos del fundador de la empresa, Gebhard Balluff. Dirigen la empresa junto con Frank Nonnenmann, que sucedió a Michael Unger el año pasado.

Del taller de bicicletas a especialista global en automatización
El taller de reparación fundado por Gebhard Balluff en 1921 se convirtió en un negocio manual, que inicialmente fabricaba piezas torneadas y fresadas. Esto cambió a mediados de la década de 1950, cuando Balluff desarrolló un control eléctrico para máquinas-herramienta que emite señales para activar o finalizar un proceso en el funcionamiento de la máquina. El desafío era que el control tenía que trabajar en el área circundante de una máquina-herramienta entre virutas y refrigerante. El producto fue un éxito y el mercado para él era aún mayor, por lo que la empresa también creció. A finales de la década de 1960, surgieron los interruptores de proximidad inductivos, que marcaron la transición de productos mecánicos a eléctricos. Hasta el día de hoy, este paso ha sido una base importante para el desarrollo de la tecnología de automatización de Balluff.
Balluff

A lo largo de los años, hubo cada vez más productos y desarrollos: los interruptores de proximidad inductivos fueron seguidos por hitos en el desarrollo de productos, como los primeros sistemas RFID en la década de 1980 y los transductores magnetoestrictivos y sensores de posición codificados por imanes a principios de la década de 2000. La introducción de IO-Link como la primera interfaz digital estandarizada a nivel de sensor / actuador marcó la entrada a la Industria 4.0 en 2006. Los sistemas de cámaras inteligentes ampliaron la competencia de identificación de la empresa en 2016.
Desde 2017, la empresa ha impulsado cada vez más las soluciones de digitalización. “El software es un componente central para las buenas soluciones de automatización. Muchos productos no se administran sin software”, dice Florian Hermle. “En el futuro queremos crear más y más estructuras que apoyen el proceso de desarrollo de software. Porque con la ayuda del software, los datos pueden hacerse accesibles para sistemas superiores. Los datos proporcionan información valiosa sobre cuya base se toman las decisiones”.

En los 100 años de historia de la empresa, Balluff dio el salto de taller, a empresa mediana y, en última instancia, a empresa global. En la actualidad, alrededor de 3,600 personas trabajan para Balluff en 68 países. El equipo global busca fortalecer aún más la empresa en el futuro. “Estamos orgullosos de lo que hemos logrado, pero no nos dormimos en los laureles. Tenemos que estar siempre hambrientos de cosas nuevas”, dice Florian Hermle.

Nuestro sitio web conmemorativo
Lea más sobre la historia de la empresa y los planes de Balluff para el futuro en el sitio web conmemorativo: www.100-jahre-balluff.de

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Monitoreo Continuo de la Posición: Factor Esencial para una Smart Factory

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Hoy en día, existe una demanda creciente del monitoreo continuo de los diversos elementos de una fábrica o línea de producción. Se espera que este monitoreo mejore la eficiencia y el costo de todo el proceso de fabricación, a través de la automatización, el ahorro de mano de obra, el mantenimiento predictivo y la flexibilidad del proceso.

Uno de los requisitos más solicitados es el control de la posición de las piezas de trabajo y varios dispositivos. Ahora que las redes y la digitalización han hecho posible obtener información de ubicación confiable, una variedad de sensores que generan información de ubicaciones está atrayendo la atención como un factor importante para resolver diversos problemas en las fábricas.

En este artículo te hablamos sobre las soluciones Balluff que han resuelto cada uno de estos problemas.

Control de Fluido en Equipos y Mantenimiento Predictivo
El monitoreo continuo del movimiento real de las partes móviles, ya sean neumáticas, hidráulicas o eléctricas, permite que el equipo funcione de manera más eficiente. En particular, las escalas lineales para cilindros neumáticos e hidráulicos permiten monitorear no solo los puntos inicial y final, sino también las posiciones intermedias en todo momento. Esto significa que el siguiente movimiento puede realizarse antes del movimiento normal, lo que resulta en un funcionamiento más suave y un ahorro de tiempo.

Cambios de Formato Automatizados para una mayor Eficiencia y Seguridad

El desafío en la producción de múltiples productos es reducir el tiempo de inactividad debido a cambios de configuración y ser de ser precisos. El posicionamiento manual de las guías durante los cambios de formato se realiza a menudo girando una manija y comprobando visualmente la memoria. Automatizando las guías con una combinación de actuadores y escalas lineales, se puede lograr un posicionamiento preciso y rápido. Además, el sistema se puede adaptar de forma flexible a cualquier cambio de formato simplemente enviando la receta al control.


Identificación Simple y Confiable por Tamaño

Identificar una pieza de trabajo por su forma y tamaño visibles es un método muy simple para los humanos. Sin embargo, en el mundo de la automatización de fábricas, puede venir a la mente una cámara con complicados ajustes en sitio. Inclusive existe otra forma: el sensor de longitud CCD proyecta la sombra de un objeto y lo identifica. El sensor consta de un proyector y un receptor y se puede manipular de la misma forma que una cortina de luz normal o un sensor fotoeléctrico transmisivo. No es necesario ajustar la luz o tratar con luz extraña, lo que facilita la identificación de objetos.

La adquisición de datos de ubicación de esta manera puede ayudar a resolver una amplia gama de problemas y mejorar la eficiencia. Ahora que el uso generalizado de las redes y la digitalización ha hecho que la adquisición de datos analógicos sea confiable en la planta de producción, ¿por qué no adoptar un enfoque proactivo?

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Garantice la seguridad alimenticia con visión artificial Balluff

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El gobierno en los últimos años ha puesto a las empresas alimenticias bajo un microscopio para garantizar que sigan los estándares de seguridad alimentaria y cumplan con las regulaciones. Cuando se trata de la salud y la seguridad de los consumidores, la garantía de calidad es una prioridad máxima, pero a pesar de esto, según la Organización Mundial de la Salud, aproximadamente 600 millones de personas se enferman cada año después de comer alimentos contaminados y 420.000 mueren.

La inspección manual humana para los controles de garantía de calidad en esta industria puede ser perjudicial para las empresas y sus consumidores debido a errores humanos, fatiga y opiniones subjetivas. Además, las partículas extrañas que no deberían encontrarse en los productos pueden ser microscópicas e invisibles para el ojo humano. Estos defectos pueden provocar enfermedades, demandas y una percepción negativa a largo plazo de la propia marca. Los fabricantes de empaquetado, alimentos y bebidas deben darse cuenta de estos riesgos potenciales y revisar los beneficios de incorporar la visión artificial. Aunque la implementación de la visión artificial puede parecer una inversión costosa, es un precio pequeño a pagar en comparación con el daño potencial de los problemas no detectados.

Seguridad
Los consumidores esperan y confían en productos seguros de los fabricantes de alimentos. La visión artificial puede ver a través del empaque para determinar la presencia de partículas extrañas que no deberían estar presentes, asegurando que estos productos se retiren de la línea de producción. La visión artificial también es capaz de inspeccionar la contaminación cruzada, la corrección del color, la madurez e incluso el deterioro. Por ejemplo, los moretones en las manzanas pueden ser difíciles de detectar para el ojo inexperto a menos que sean extremadamente pronunciados. La iluminación SWIR (infrarrojos de onda corta) resultan eficaces para la detección de defectos y contaminación. Los defectos de magulladuras en el subsuelo se vuelven mucho más fáciles de detectar debido a la optimización de la iluminación y estos productos defectuosos pueden desecharse.

Contenedores unificados
El reconocimiento de marca es enorme para los fabricantes de esta industria. Los productos que tienen defectos como abolladuras o contenido desigual dentro del contenedor pueden afectar en gran medida la percepción del público sobre el producto y / o la empresa. La visión artificial puede detectar incluso la más mínima deformidad en el contenedor y garantizar que se eliminen de la línea. También puede escanear el interior del contenedor para asegurarse de que el producto sea uniforme para cada lote. Los sistemas de visión tienen la capacidad de optimizar la intensidad, uniformidad y geometría de la iluminación para obtener imágenes con buen contraste y señal a ruido. Tener la capacidad de alterar la iluminación proporciona una imagen mucho más clara del punto de interés. Esto puede permitirle ver el interior de un contenedor para determinar si el nivel de llenado es correcto para el producto específico.

Empaquetado
El empaque es importante porque si los productos que se envían a la tienda son defectuosos regularmente, la tienda puede optar por dejar de almacenar ese artículo, lo que le cuesta al fabricante un ingreso valioso. El sello debe durar desde la producción hasta la llegada a la tienda para garantizar que el producto mantenga su usabilidad hasta su fecha de vencimiento marcada. En las aplicaciones de embotellado, los transportadores se mueven a altas velocidades, por lo que el proceso de inspección debe poder identificar los defectos de forma rápida y correcta. Una instalación en Marsella, Francia, buscaba inspeccionar las botellas de cerveza Heineken cuando pasaban por una máquina embotelladora a una velocidad de 22 botellas / segundo (80.000 botellas / hora). Aunque se encuentra en el extremo más rápido del espectro, muchas aplicaciones requieren controles de calidad de alta velocidad que son imposibles para un operador humano. Se puede configurar un sistema de visión artificial para manejar estas aplicaciones de alta velocidad y enseñarle a detectar el defecto especificado.

Etiquetado
Es fundamental que las etiquetas se impriman correctamente y se coloquen en el producto correcto debido a las amenazas de alergia alimentaria que experimentan algunos consumidores. La visión artificial también puede beneficiar este aspecto del proceso de producción, ya que se puede enseñar a las cámaras a reconocer la etiqueta correcta y las pautas de marca. Normalmente, estas líneas de producción se mueven a velocidades demasiado rápidas para la inspección humana. Un paquete de software de visión artificial intuitivo y fácil de usar le permite filtrar las etiquetas, encontrar el objeto utilizando puntos de referencia y validar el texto de forma rápida y precisa.
Estas áreas del proceso de ensamblaje en las instalaciones de empaquetado, alimentos y bebidas deben considerarse para aplicaciones de visión artificial. Comprender qué problemas ocurren y el costo asociado con ellos es útil para justificar si la visión artificial es adecuada para tu empresa.

 

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Beneficios de la Visión Artificial y la Automatización de Procesos a través de Balluff

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La visión artificial se utiliza prácticamente en todas las industrias de manufactura o ensamble para la inspección total de la producción, mejorar la calidad del producto, incrementar la productividad, reducir los costes de producción y cumplir con los exigentes estándares de calidad de algunos sectores como la industria automotriz, alimenticia y farmacéutica.

Los Sistemas de Visión Artificial Balluff dependen de diversos componentes que trabajan de manera conjunta para adquirir, procesar y analizar imágenes y medir diversas características para la toma de decisiones. Los Sistemas de Visión Balluff combinan la captura de imágenes de una cámara a través del uso de un procesador independiente para tomar decisiones sobre la posición y calidad de un producto fabricado. Asimismo, incluyen una biblioteca de herramientas de software para realizar diferentes tipos de inspecciones a partir de las imágenes capturadas.
Con una cámara industrial y óptica adecuada se puede inspeccionar fácilmente aquellos detalles de un objeto que son demasiado pequeños para ser detectados por el ojo humano. El sistema de visión tiene como objetivo comprobar la conformidad de una pieza con ciertos requisitos, tales como las dimensiones, la presencia de componentes, números de serie, etc. Por ejemplo: En una línea de producción, un sistema de visión artificial Balluff puede inspeccionar cientos o miles de piezas por minuto, gracias a su velocidad, precisión y repetitividad.

La visión artificial a través de Balluff ayuda a alcanzar objetivos estratégicos en cuanto a la mejora de calidad de los productos, mayor productividad y reducción de costes de producción. Los datos que se recopilan sobre los defectos de las piezas brindan la oportunidad de identificar y solucionar los problemas de la línea de producción. Asimismo, la visión artificial brinda beneficios operativos y de seguridad al disminuir la participación humana en el proceso de fabricación, protegiendo a los trabajadores de ambientes peligrosos.

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