Sensor BCM Balluff: el estándar de vibración mecánica para el monitoreo del estado del equipo

En el ámbito industrial, los motores, las bombas centrífugas y los equipos de uso general pertenecen a una clase muy importante de equipos de transmisión y suministro de energía.

El motor industrial es la fuente de energía en el rubro industrial. Convierte energía eléctrica en energía mecánica para todas las cargas de equipos. La bomba centrífuga es una máquina que transporta o presuriza el fluido. En la industria química, farmacéutica, alimentaria y de bebidas, la bomba centrífuga se utiliza principalmente para transportar agua, aceite, ácido, álcali, emulsiones y metal líquido.

La falla de este tipo de equipos causa directamente pérdidas en el proceso de producción e incluso puede llegar a conducir a accidentes peligrosos. Por lo tanto, es responsabilidad del departamento de equipos de potencia de la planta garantizar el funcionamiento saludable del equipo mediante un mantenimiento adecuado.

Mantenimiento predictivo y monitoreo de condiciones

Hasta ahora, la mayoría de las reparaciones de fallas del equipo del motor y la bomba solo se inician después de que ocurrieron los problemas. La razón es que solo se emplearon inspecciones de patrulla planificadas y métodos de mantenimiento regulares. Desafortunadamente, este tipo de inspecciones no puede reducir o evitar las fallas en los equipos, mientras que los métodos de mantenimiento regulares solo tratan con problemas tales como mantenimiento insuficiente o excesivo. Además, que el trabajo de mantenimiento diario depende en gran medida del sentido de responsabilidad y experiencia de las personas. Por ejemplo, cada vez que se reemplaza al personal, aumenta la presión sobre la gestión y el funcionamiento del equipo ya que es difícil transmitir la amplia experiencia de mantenimiento en el sitio a los recién llegados.

Con el desarrollo de la fabricación de máquinas, el control automático, la ingeniería confiable y la gestión inteligente, el concepto de mantenimiento predictivo se destaca cada vez más. El mantenimiento predictivo se basa en la detección de sensores, la tecnología de análisis de datos y la supervisión de forma periódica o continua de la información de parámetros físicos y químicos como energía, calor, desgaste, vibraciones, etc., mientras la maquinaria está en funcionamiento. Se basa en algoritmos y modelos de aprendizaje automáticos.

El mantenimiento predictivo analiza y evalúa la condición del equipo para predecir el momento de la próxima falla y cuándo debe realizar el mantenimiento.

Norma ISO 10816-3

Los estándares internacionales para la vibración mecánica son ISO-10816 (Vibración mecánica: evaluación de la vibración de la máquina mediante medición en piezas no giratorias). La actual Organización Internacional de Normalización es una versión actualizada de la norma ISO 2372 anterior. La actualización gira principalmente en torno a los criterios de velocidad de vibración. Regulaciones más detalladas han agregado nuevos criterios para evaluar la condición del equipo que utiliza el desplazamiento por vibración, que se emitió en 2001 como el estándar nacional chino GB-T 6075.

ISO 10816-3 pertenece a la tercera parte de esta norma, a saber, “Máquinas industriales con potencia superior a 15 KW y velocidad de rotación entre 120 RPM y 5000 RPM-1998”. Esta sección describe la categoría de máquina aplicable, los estándares de referencia, el proceso de medición, las condiciones de operación, la clase de máquina y los requisitos de evaluación.

Habla en particular sobre las secciones que involucra el proceso de medición y las condiciones aplicables, la norma aborda el equipo de medición, la posición de medición, el monitoreo continuo y discontinuo, respectivamente. También explica las condiciones de funcionamiento. Por ejemplo, para equipos de monitoreo tales como sensores de monitoreo de condición de vibración, se requiere explícitamente un amplio rango de respuesta de frecuencia de 10Hz-1KHz.

El estándar también entra en detalles sobre la capacidad de medir la vibración en la banda de frecuencia. Dependiendo de la regla de evaluación, puede ser necesario medir el desplazamiento o la velocidad (o ambos). Para velocidades cercanas o inferiores a 600 rmin, el límite inferior de respuesta de frecuencia del instrumento debe comenzar desde 2 Hz. Al mismo tiempo, también debemos considerar que el sistema de medición no se ve afectado por factores ambientales como la temperatura, el campo acústico, la longitud del cable del sensor, el campo magnético, las variaciones de potencia, la orientación del sensor, etc.

La serie BCM de sensores de monitoreo de condición multifuncionales de BALLUFF cumple o incluso supera el estándar internacional ISO 10816-3. Por ejemplo, la frecuencia de vibración se puede monitorear de 2 a 3200 Hz, la velocidad de vibración del equipo se puede medir de 0 a 220 mm / sy la aceleración de 0 a 16 g. La carcasa de acero inoxidable proporciona una clase de protección de al menos IP67.

Con la solución de sensor BCM de Balluff, que se basa en el estándar ISO 10816-3, el mantenimiento predictivo de activos importantes de la planta, como motores y bombas centrífugas, ahora puede simplificarse y hacerse fácilmente accesible.

Acerca de

Gerardo Cruz es Especialista de Aplicaciones Senior, en el departamento de ventas de la región norte de México en Balluff. A él lo motiva ayudar a las empresas a lo largo de sus procesos de Transformación Digital con IIoT. Gerardo es graduado de FIME, de la Universidad Autónoma de Nuevo León, de la carrera de Ingeniería Mecatrónica y ha compartido su entusiasmo por la automatización en Balluff por 5 años. Ha impartido conferencias a empresas de rubro y universidades, con la intención de que las futuras generaciones de Ingenieros afronten el futuro que les espera en la industria.
Esta entrada fue publicada en Posición lineal y medición de distancia, Sensores para detección de objetos, Sistemas RFID industriales y etiquetada , . Enlace permanente.

Comenta aquí