En talleres de prensado o plantas de estampado, el tiempo de paro puede costar fácilmente miles de dólares en productividad. Esto es especialmente cierto en el proceso de estampado progresivo, donde el costo del tiempo de paro es mucho mayor a medida que se detiene toda la línea de estampado automatizado.
Se han realizado muchos avances en las plantas de estampado modernas a lo largo de los años para mejorar la productividad y reducir el tiempo de paro. Esto se ha llevado a cabo implementando filosofías “lean” y agregando sistemas de detección de errores a los procesos. La detección en troquel es un gran ejemplo, donde se agregan algunos sensores inductivos o fotosensibles al troquel o molde para garantizar que las piezas estén bien asentadas y que el troquel correcto esté en el lugar correcto y en la prensa correcta. La detección en el troquel casi eliminó los errores comunes que causaron daños en mismo troquel, en el molde o daños en la prensa al estampar en diversas partes o en partes incorrectas.
En casi todos estos casos, cuando se reemplaza el troquel o el molde, el operador debe conectar los sensores integrados, generalmente con un conector Harting de múltiples pines o algo similar para tener una capacidad de conexión rápida. Desafortunadamente, a menudo cuando se extrae el troquel o el molde de la prensa, los operadores olvidan desconectar el conector. La fuerza de corte excretada por el movimiento de retirar el troquel rasga la carcasa del conector, lo que conduce a un tiempo de paro no planificado y puede tomar aproximadamente 3-5 horas para volver a poner el sistema en marcha.
Otro desafío con los conectores multiconductores es que, con el tiempo, debido a todos los cambios, los pines de los conectores pueden romperse y provocar falsos contactos intermitentes o una identificación incorrecta del troquel. Esto puede provocar daños graves al sistema.
Ambos desafíos se pueden resolver fácilmente con el uso de una solución de conexión sin contacto. Las conexiones sin contacto, también conocidas como soluciones de acoplamiento inductivo, es donde un lado de los conectores llamado “Base” y el otro lado llamado “Remoto” intercambian potencia y señales a través de un espacio de aire. La tecnología ha existido durante mucho tiempo y se ha aplicado en el entorno de la automatización industrial durante más de una década principalmente en aplicaciones de cambio de herramientas o en platos divisores como reemplazo de los anillos deslizantes. Para obtener más información sobre el acoplamiento inductivo, aquí hay algunas publicaciones del blog (1) Acoplamiento inductivo: concepto simple para automatización compleja, parte 1, (2) Acoplamiento inductivo: concepto simple para automatización compleja, parte 2
Para la automatización de la prensa, el lado “Base” se puede fijar a la prensa y el lado “Remoto” se puede montar en un troquel o molde, de tal manera que cuando el troquel se coloca correctamente, los dos lados del acoplador se pueden colocar muy cerca el uno del otro (en un rango de 2-5 mm). Esta solución puede alimentar los sensores en el troquel y puede ayudar a transmitir hasta 12 señales. O bien, con el acoplamiento inductivo basado en IO-Link, se puede agregar más flexibilidad e inteligencia al troquel. Discutiremos el acoplamiento inductivo basado en IO-Link para la automatización de la prensa en un artículo próximo del blog.
Algunas ventajas del acoplamiento inductivo sobre la solución conectorizada:
- Como no hay pines ni piezas mecánicas, el acoplamiento inductivo es una solución prácticamente libre de mantenimiento.
- Los LEDs adicionales en los acopladores para indicar el estado de la zona y la alimentación ayudan con la resolución rápida de problemas, en comparación con tener que averiguar qué pines están mal o qué está mal con los sensores.
- Los acopladores inductivos suelen tener un grado de protección IP67, por lo que el ingreso de agua, polvo, aceite o cualquier otro factor ambiental no afecta la función de los acopladores.
- La alineación de los acopladores no tiene que ser perfecta si la base y el remoto están muy cerca. Si el área de prensado experimenta cambios drásticos en la humedad o la temperatura, eso no afectaría a los acopladores.
- Existen múltiples formas para adaptarse a la necesidad de cada aplicación.
En resumen, la automatización de los talleres de prensado puede aumentar la productividad, simplemente cambiando los conectores tradicionales por conectores sin contacto
