A medida que la tecnología avanza a un ritmo más rápido y el mundo se vuelve más simple, las operaciones de fabricación generalmente se centran en la producción eficiente para maximizar la rentabilidad de la organización. En la nueva era de la automatización industrial y la producción inteligente, las organizaciones están recurriendo a los datos generados en los pisos de sus plantas para tomar decisiones acertadas sobre la producción y las mejoras de procesos.
Las mejoras en la producción inteligente se pueden dividir aproximadamente en seis segmentos diferentes: Análisis predictivo, Rastreo y localización, Detección de errores, Mantenimiento predictivo, Facilidad de resolución de problemas y Monitoreo remoto.
Para implementar una o todas estas mejoras se requiere de sistemas interoperables que puedan comunicarse de manera efectiva, y sensores y dispositivos con la capacidad de proporcionar los datos necesarios para alcanzar los objetivos del fabricante. Por ejemplo, si el objetivo es tener cambios sin errores entre los ciclos de producción, entonces se pueden requerir sistemas de retroalimentación que incluyan la identificación de las partes de cambio, las medición de los cambios de alineación de la máquina o incluso la indicación del punto de uso para los operadores. De manera similar, para implementar el mantenimiento predictivo, los sistemas requieren dispositivos que provean alertas o información sobre su estado o el estado general del sistema.
Los métodos tradicionales de integración de sistemas de control que dependen en gran medida de modos de comunicación discretos o analógicos (o ambos) se limitan a operaciones específicas. Por ejemplo, un dispositivo de medición de 4-20 mA sólo comunicaría una señal entre 4-20 mA. Cuando va más allá de esos límites, hay una falla en la comunicación en el dispositivo o en el sistema. Identificar esta falla requiere una intervención manual para solucionar el problema y se desperdicia tiempo valioso en la planta de producción.
La pregunta entonces es: ¿por qué no utilizar solo sensores y dispositivos con capacidad de conexión en red, como un nodo de bus de campo? Esto podría resolver los problemas de datos e interoperabilidad, pero no es una solución ideal:
- La mayoría de los buses de campo no integran la energía y, por lo tanto, requieren que los dispositivos tengan conexiones separadas para su alimentación haciéndolos más voluminosos.
- Múltiples buses de campo en la planta en diferentes máquinas requieren que los dispositivos admitan múltiples protocolos de red/bus de campo. Esto puede representar un obstáculo a nivel costos, o de lo contrario, el fabricante debería contar con todas las variedades del mismo sensor.
- Varios de los buses de campo utilizados comúnmente tienen limitaciones en el número de nodos que se puede agregar; en general, 256 nodos es la capacidad de una subred. Los nodos adicionales requieren switches costosos y otro hardware.
IO-Link proporciona una comunicación estándar a nivel de dispositivo que es inteligente en su naturaleza e independiente de la red, por lo que permite la interoperabilidad en toda la pirámide de controles, lo que la convierte en la opción más adecuada para la producción inteligente.
Revisaremos detalles más específicos sobre por qué IO-Link es la tecnología más adecuada para la producción inteligente en el blog de la próxima semana.
